(5)法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
(6)工作温度低于200℃的管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
(7)法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有锲缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
(8)当管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉:
1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母; 2)管道设计温度高于100℃或低于0℃; 3)露天装置;
4)处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
(9)高温或低温管道的螺栓,在运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
1)管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表5的规定。 表5 管道热态紧固、冷态紧固温度 管道工作温度(℃) 250~350 >350 <-20 一次热、冷进温度(℃) 工作温度 350 -70 二次热、冷进温度(℃) — 工作温度 工作温度 2)热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。 3)紧固管道螺栓时,管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力不大于6Mpa时,热态紧固最大内压应为0.3Mpa;当设计压力大于6Mpa时,热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。
4)紧固应适度,并有安全技术措施,保证操作人员安全。
(10)管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子DN<100mm时,允许偏差为1mm;当管子DN≥100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差为100mm。
(11)管道连接时,不得用强力对口,可用加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、
偏斜、错口或不同心等缺陷。
(12)合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。 (13)合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
(14)管道预拉伸(或压缩,下同)前应具备下列条件:
1)预拉伸区域内固定支架间的所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,需热处理的焊缝已做热处理,并经检验合格。
2)预拉伸区域内支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定。与拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道荷载。
3)预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。
(15)当预拉伸管道的焊缝需热处理时,应在热处理后,方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
(16)排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。 (17)管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
(18)穿墙及过楼板的管道应加套管,管道焊缝不宜置于套管内,穿墙长度不得小于墙存。穿楼板套管应高出楼面50mm。管道穿过室外屋面时,应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 (19)当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
(20)管道膨胀指示器应按设计文件的规定装设,管道吹洗前应将指针调至零位。 (21)蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观察的部位,并应符合下列要求:
1)监察管段应选用同批、同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。 2)监察管段不得开孔或安装仪表取源部位及支、吊架。
3)监察管段安装前,应从其两端各截取长度为300~500的管段,连同监察备用管,做好标记后,一并移交给建设单位。
4)蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行,每组测点应在管道的同一横断面上,并沿圆周等距离分布。
5)同一直径管子的各蠕胀测点,其径向尺寸应一致,偏差不应大于0.1mm。 (22)监察管段及蠕胀测点的测量内容包括:监察管段两端的壁厚;各对蠕胀点的径向尺寸;蠕胀测点两旁管子的外径。
(23)合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号。
(24)埋地管道的防腐层应在安装前做好,焊缝部位末经试压合格不得做防腐处理,在运输和安装时应防止损害防腐层。
(25)管道安装时的允许偏差应符合表6的规定。
表6 管道安装时的允许偏差 (mm)
项 目 室 外 坐 标 室 内 埋 地 室 外 架 空 标 高 室 内 埋 地 DN≤100 水平管道平直度 DN≥100 立管铜垂度 成排管道间距 交叉管的外壁绝垫层间距 注 DN—管子公称直径;L—管子有效长度。 架空及地沟 3、阀门安装
(1)阀门安装之前,应进行解体检查,检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。 (2)阀门安装前应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。 (3)当阀门与管道以法兰或螺栓方法连接时,阀门应在关闭状态下安装。 (4)当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底层已采用氩弧焊。 (5)水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。 (6)安装铸铁、硅铁阀门时,不得强力连接,受力应均匀。 (7)安装高压阀门前,必须复核产品合格证和试验记录。 (8)安装完全阀时,应符合下列规定:
1)安全阀应垂直安装。
2)在管道投入运行时,应及时调校安全阀。
3)安全阀的最终调校已在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的
允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L%,最大50 3L%,最大80 5L%,最大30 15 20 规定。
4)安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏。
5)安全阀经最终调校合格后,应做铜封,并按有关规定填写“安全阀最终调试记录”。 4、补偿装置安装
(1)Ⅱ型或Ω型膨胀弯管补偿装置。
1)应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm,并应按有关文件的规定填写“管道补偿装置安装记录”。
2)水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。 3)铅垂安装时,应设置排气及排水装置。 (2)填料式补偿装置。
1)应与管道保持同心,不得歪斜。
2)导向支座应保证运行时自由伸缩,不得偏离中心。
3)应按设计文件规定的安装长度及温度变化,留有剩余的收缩量。剩余的收缩量可按式(13-1)计算,其允许偏差为±5mm,即
?t1?t0?S?So??t?t?? (13-1)
?20?式中 S——插管域外可当圈间的安装剩余收缩量,mm;
So——补偿器的最大行程,mm;
t0——室外最低设计温度,℃;
t1——补偿器安装时的温度,℃;
t2——截止的最高设计温度,℃。 4)插管应安装在介质流入端。
5)填料并应逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开。 5、支、吊架安装
(1)如设计中支吊架数量不足时,施工单位应视现场情况加装支吊架,管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确,安装应平整、牢固,与管子接触应紧密。
(2)无热位移的管道,其吊杆应垂直安装;有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。两端热位移方向或位移值不等的管道,
不得使用同一个吊杆。
(3)固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。 (4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整,不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移。
(5)弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计文件的规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。弹簧的临时固定件应待系统安装、施压、绝热完毕后方可拆除。 (6)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。
(7)铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门应设有专用支架,不得以管道承重。 (8)管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。 (9)管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,并应明显标记。在管道安装完毕后应预拆除。
(10)管道安装完毕后,应按设计文件规定样对逐个支、吊架的形式和位置。 (11)有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
1)活动支架的位移方向‘位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 2)管托不得脱落。 3)固定支架应牢固、可靠。
4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 5)可调支架的位置应调整合适。
第六节 仪表安装
1、压力表安装要求
(1)压力表应安装在便于观察和清洗的位置,并防止受高温、冰冻和振动的影响。
(2)压力表应设有内径小于10mm的缓冲管。