8.2待温度符合测试条件所要求的温度范围后，开启喷雾开关并检查喷雾压力是否保持在1Kgf； 8.3根据连续雾化时间要求设置定时器并打开定时器的开关，待满足设定的喷雾时间后，将自动停止喷雾； 8.4试验结束后，首先关闭喷雾开关，然后再开启除雾开关进行除雾约20分钟； 8.5箱体内的温度除净后，关闭设备所有开关，然后可以打开箱门取出试样； 8.6试验过程中，如无特殊要求，禁止途中打开箱门； 8.7在喷雾状态时，严禁同时进行除雾，因为因气流逆向可能会损坏设备； 8.8箱体内的盐雾气体未除净时，禁止打开箱门，以防止因盐雾气体外泄而对箱体周边的其它设备造成腐蚀； 8.9喷雾试验结束后，试件在箱体内停留的时间不允许超过30分钟，以免停留时间过长而影响测试结果； 9.试验完成后的试样处理 盐雾试验完成后，将被测试件从盐雾箱中取出，为了减少腐蚀产物脱落，试样在清洗前应先在室内空气中自然干燥0.5h~1h；然后用温度不超过35?C的干净流动水将被测试样小心清洗，以去除试样表面残留的的盐雾溶液，接着以距试样30cm处压强不超过200Kpa的空气吹干； 10.最终检测 10.1试验后的外观 检查外观的缺陷情况，如点蚀、裂纹、气泡等分布和数量； 10.2电气性能检查 如果是电子电器产品整体进行试验，试验后需要对电气性能进行检测，检查电气规格是否和试验前保持一致； 11.试验结果的评级和判定 对于盐雾试验结果的判定和表述有多种方法，譬如，按照腐蚀物的特征进行表述、按照腐蚀面积的百分比进行评级、按照腐蚀率进行表述以及按照重量递减表述等多种方式。根据我们公司产品的特点，决定采用GB/T 6461-2002《金属基本体上金属和其它无机覆盖层经试 6 验后的试样和试件的评级》所制定的按照腐蚀面积进行评级的方法。 11.1 评级计算公式 金属镀层的腐蚀评级是根据腐蚀缺陷所占总面积的百分数，按下列公式计算而得到： Rp = 3 ( 2 - LogA ) 式中： Rp—— 腐蚀的评级数，化整到最接近的整数，如下表中所示； A —— 机体金属腐蚀所占总面积的百分数； 根据上述计算公式可以得出腐蚀缺陷面积与腐蚀评级的关系，如下表格： 缺陷面积 A (%) 无缺陷 0? A ? 0.1 0.1? A ? 0.25 0.25? A ? 0.5 0.5? A ? 1.0 1.0? A ? 2.5 2.5? A ? 5.0 5.0? A ? 10 10? A ? 25 25? A ? 50 50? A 备注： a. 对缺陷面积极小（如小于0.046％）的试样，如果按照上述公式计算，将导致评级大于10，因此上述公式仅适用于A ? 0.046%的试样； b. 在某些情况下，可能难以计算出准确的面积，尤其是深度加工的试样，如螺纹、孔等，在这种情况下检查者要尽可能精确的估计此面积； c. 对于SECC（镀锌钢板）在进行缺陷面积计算时，试件加工的切口处可以不计在内； d. 在计算缺陷面积时涉及到的“总面积”是指试件在箱体内喷雾所能覆盖到的试验面积，其它所不能覆盖的面积不计在内； 腐蚀评级 Rp 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 7 11.2试验结果的判定 a. Rp =10的试验结果可以直接通过； b. Rp=7~9的试验结果，如果没有用户特殊的要求，可以让步接收； c. Rp=3~6的试验结果，需要相关职能部门进行评估，然后根据评估的结果进行判断； d. Rp=0~2的试验结果，则判为不合格； 12.试验报告 12.1 试件的基本信息 12.1.1试件的名称； 12.1.2试件的规格型号； 12.1.3试件的材质和表面处理方式； 12.1.4试件的尺寸、形状、试验面积和表面状态； 12.2 试验设备信息 12.2.1设备名称、型号、供应商； 12.2.2设备箱体内的容积； 12.3 试件的初始检测 12.3.1试件的外观结构检查，并且要求有图片记录，用以和试验后的外观进行比对； 12.3.2如果是电子电器产品整机测试，则需要有电气性能方面的检测数据； 12.4 试件的放置 试件的放置位置、状态，要求有放置图片的记录； 12.5 试验条件 12.5.1盐溶液浓度、PH值； 12.5.2箱体内温度、湿度和压力饱和桶内的温度； 12.5.3盐雾沉降量和连续雾化时间； 12.6 最终检测 12.6.1试件的外观结构检查，并且要求有图片记录，用以和试验前的外观进行比对； 12.6.2如果是电子电器产品整机测试，则需要对电气性能方面进行检测； 12.7 结果评定 12.7.1试件的评级结果； 12.7.2最终判断和判断依据； 8 12.8 报告的有效性 12.8.1报告需要得到相关职能部门的签字认可； 12.8.2签署完毕的报告加盖质量部印章生效； 9
盐雾试验方法和判定标准
