建立持续改进机制势在必行
中小制造业，生产运营管理中或多或少存在如下问题： 任务吃不了，能力吃不饱，生产不均衡，无休加班耗。 销售无预测，只等客户要，旺季忙趴下，淡季员工逃。 订单品种多，数量相对少，交期速度快，无法适应了。 插单常有事，计划总被搅，变化成计划，全程乱糟糟。 物流无依靠，短缺不配套，库存堆又高，资金占不少。 工装布置乱，搬运工耗高，设备缺保养，全凭抢修跑。 体系认证过，制度程序好，封在文件柜，遵照执行少。 员工意识弱，品质保不了，返工靠检验，质量成本高。 流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉。 换模时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到。 节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。 5S虽推行，好处看不到，都是大扫除，员工怨声高。 沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处找。 班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。 技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能得不到。 管理有真空，执行终无效，上情下不达，下情上不晓。 微利时代到，竞争残酷了，现场必改善，内部挖财宝。 金矿在脚下，务实去寻找，精诚团结力，企业无限好！
企业存在这些问题，唯有推行精益管理中长期计划，导入精益生产理 念、5S与目视化管理、TPM全员生产维护、TQM全面质量管理、零缺陷管 理、六西格玛管理、卓越绩效等持续改进方法与工具，方能系统改善和解 决问题。问题比答案更关键
精益改善意识远比工具更重要
精益改善以减少和消除浪费为核心，关注过程注重结果，强调主人翁 意识积极作为，注重团队合作人才培养。
带级人员实战化
塑造核心价值观文化：态度、责任、能力；动力、激情、意愿。
管理运营规范化
制度管人流程管事务：标准、辅导、技能；改善、预控、做到。 5S素养促习惯化
反复抓，抓反复，固化员工良好的行为习惯！什么叫不简单？能够把 简单的事情天天做好，就是不简单。什么叫不容易？大家公认的非常容易 的事情，非常认真地做好它，就是不容易。简单的招式练到极致就是绝招！
TPM全员生产维护
以OEE设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防保全 系统为载体，以员工的行为规范为过程，全员参与为基础的全面提升生产 力的体制。
解决问题的思维原则
外部出了问题，从内部找起；部属出了问题，从上司找起；工作出了 问题，从自身找起；今天出了问题，从昨天找起。
老方法解决老问题是维持，老方法解决新问题是保守，新办法解决老 问题是改善，新方法解决新问题是创新。
直面问题。
以问题导向，对待发现问题秉持“三不\放过原则：没有找到原因不 放过，没有找到责任人不放过，没有整改措施不放过。将问题转化为合理 化建议实施改进，解决问题的数量与质量、份内与份外、活动的持续开展、 奖励机制的合理运用、结论的公正性。顶尖的管理成就来自于严谨的工作 作风。
行动意识。
知道没有力量，行动产生效果。管理的精髓不在于知，而在于行。领 导率先，现场指导，全员参与，改善品质、节约成本、快赢改善，成果分 享，总结固化，移植推广，培育人才。会总结，就会进步。
宣传造势。
营造一种良好的改善气氛，激发全员参与，相互启发自我改进，让员 工从中体验到成就感，提供相互学习和借鉴的园地营造全面改善的公司面 貌，展示企业积极向上的文化。
激活热度。
组织与制度保障，设立评比委员会与制订评比奖励制度流程规则，推 进合理化建议IE改善提案完成，及时兑现优秀合理化建议奖励。根据持续 改进段位情况进行具体指导，不断提髙整体水平。
持续改进的十大精神
1、 抛弃有关生产的固有观念
2、 不为失败找理由，只为成功找方法 3、 不要辩解，先推倒重来
4、 不要追求完美，50分也可以，马上开始行动 5、 知道错了，就马上纠正 6、 改进先考虑不花钱的方法 7、 不身处困境就不能激发智慧
8、 连续问五个为什么，直到找到根本的原因 9、 只要存在问题，就有改进机会 10、 改进永无止境
建立持续改进机制势在必行
