目前整理好的标准按照发行组织或国家或企业，行业进行了整理，已经装入文件夹并作好了标识和清单，便于查询。
后续工作中，我们会定期进行标准搜索，更新现有标准或收集新标准，以适应发展需要。 3.2.2 公司标准
为了能让操作员和检验员更清楚，更直观的查阅标准，下阶段将完善公司目前的标准，更新部分标准，并制定一些目前公司没有的标准供检验需要。
其次，针对某些特殊订单，特别制定品质工程图，对订单所有工序进行质量控制，严格把关，保证质量，令客户满意。
闭环作业
“谋定而后动”，“三思而行”，“言必行，行必果，果必究”，这些俗语都说明了我们做事情都必须有计划，有步骤的实施，而且要保证实施的效果，从 “谋”而得 “动”的“果”，目前来说，我们现在的工作都强调了 “检验”的品质作用，忽略了 “早期预防”“后期改善”的作用，依照 P-D-C-A循环来说，任何事情都应该达到一个完整的环，就目前情况我们必须做到如下几点：
1.对部门进行工作效率考核，为订单审核和采购生产节约时间
2.订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考
3..随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门
4..检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善
5.所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，质检员随时关于改善效果，保证措施的执行性和有效性
严格做到 计划 – 实施 – 确认 – 维持与改善 的程序。 4.项目管理
将一个特殊订单（如样品生产和试批量生产）作为一个项目，必要时采用专人跟进，作出项目计划，让相关业务部门按计划落实实施，做到算无遗策。
品质是设计出来的，不是做出来的，更不是检验出来的。 现制定出一分项目质量活动计划（见表8），供参考
编阶段名称 号 活动名称 输出的文件(记录) 开展产品的可行性分析活动 顾客需求跟踪 实施进度周/月例会 初始过程流程图，初始过程特殊特性 项目可行性报告 顾客需求跟踪表 周/月例会记录 初始过程流程图，初始过程特殊特性 新设备／工装／模具／夹具需求清单，1 订单审核阶段 新设备／工装／实验设备检查清单， 初始工艺设备/工装清单/要求 新设备／工装／实验设备开发计划进度，量具／实验设备检查清单 供方质量保证能力评估 编制“项目质量计划” 顾客需求变化跟踪 工艺评审 供方质量计划评审 工艺设计和确供方能力调查表/评审表，质量保证协议 项目质量计划 顾客需求跟踪表 评审记录 供方质量计划 项目质量计划 初始过程特殊特性 确定量检具、试验设备清单 样件控制计划 工序调试验收记录 检验标准\\文件\\记录 检验记录 样品检查、试验及评价报告 来料、过程、半成品及成品检验作业指负责检验作业指导书的修订及完善 导书、QC工程图 2 认阶段 项目质量计划跟踪 确定初始过程特殊特性 组织确定量检具、试验设备清单 编制样件控制计划 跟踪工序调试验收的状况及问题点整改 负责编制检验标准\\文件\\记录 参与原、辅材料，外协品的认可 3 样板制作阶段 负责样品的检查、试验及评价 项目质量计划跟踪 跟踪生产准备的状况及问题点整改 负责检验员的培训 模具/设备/检4 具的制作阶段 提出量检具、试验设备配置申请并确认 项目质量计划跟踪 跟踪满负荷生产验收的状况及问题点整改 跟踪产品设计文件的修改和完善 确认生产控制计划 生产线准备阶5 段 组织提交顾客或第三方试装样件及报告 供应商过程能力审核 原、辅材料，外协品的检验 项目质量计划跟踪 跟踪批量生产状况 产品\\过程的质量检验与监督 问题点及纠正预防措施计划跟踪表 按质量计划归档所有相关文件 6 生产阶段 MSA（测量系统分析）分析 供应商评估 品质目标统计分析 项目质量计划跟踪 确认检验指导书 编制试生产控制计划 项目质量计划 工序调试验收记录 培训记录 试生产控制计划 量检具、试验设备配置申请并确认 项目质量计划 工序调试验收记录 更新检验标准\\文件 生产控制计划 检验指导书 顾客或第三方报告 供应商审核 检验记录 项目质量计划 工序调试验收记录 各种检验记录 PCAR 按质量计划归档所有相关文件 MSA分析 供应商评估表 各种报表 项目质量计划 表 8 5.供应商（包括外协）质量管理
目前，品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。为了保证原材料，外协产品的高质量纳入，计划实施：
1. 签定质量保证协议
2. 交货时提供产品出货检验报告或生产检验报告 3. 必要时提供产品质量计划，跟进生产
4. 与供应部携手加强来料箱，数量，包装外观等确认 5. 生产线上质量检验，异常及时反馈品质部 6. 作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议 7. 跟进供应商质量改善行动 8. 供应商审核与评价 6.品质控制
原辅材料控制
由于受产品特性及包装要求的影响，大部分来料都不能及时有效的进行品质检验，只能对包装，数量等有个初步的确认，可是这些环节都可能导致生产的延误和产品质量的不稳定性，引起客户投诉和质量目标的考核。鉴于此，我们有必要加强源头控制，即供应商的质量保证控制，通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪，来稳定来料的品质。
产线品质控制
目前由于受到人数限制，暂时的人手是1人，而且对产品实行首检，因此，对品质的控制格外重要。
鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，使用 生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认） 相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：
6.2.1 看板管理
1. 将不良品作成样板，安置在各工序显眼处
2. 将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产 3. 将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看 6.2.2 品质意识教育培训
1. 各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员 2. 对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报
3. 定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实
和执行，保证改善效果 4. 作好上岗培训，设备的操作培训 员工基本质量观念十条
1.试产确认：材料投入工序检查材料的外观规格。 2.人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量。 3.报告异常：发现不良/异常向班组长报告。
4.规范作业：严格按WI（作业指导书）作业，并熟悉WI。 5.检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。 6.统一行动：任何改变不可私自改变，须经工序主管同意后再做。 行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。 8.挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。 9.不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组。 10.宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松，
杜绝不良品流向下一工位
出货品质控制
严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，客户投诉也较多是因为包装，数量少等情况。
鉴于此，我们有必要对这一环节加强品质控制，都应该责任到人。 7. 生产现场控制
现场管理的主要工作事项：
1. 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业 2. 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈 3. 杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为 4. 杜绝各种浪费
5. 对新人的操作指导，培训，沟通 6. 各种指令，信息是否能传递到位
品质部部门工作规划
