（2）单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀 （2） 1） 阀芯锥面与阀座同轴度差 2） 阀芯外径与锥面不同心 3） 阀座外径与锥面不同心 4） 油液过脏 （二）反向打单向阀打不（1）控制压力过低 不开 开 1） 检修或更换 2） 检修或更换 3） 检修或更换 4） 过滤油液或更换 （1）提高控制压力，使之达到要求值 （2）控制管路接头漏油严重或管路弯（2）紧固接头，消除漏油或更换管子 曲，被压扁使油不畅通 （3）清洗，修配，使阀芯移动灵活 （3）控制阀芯卡死（如加工精度低，油（4）紧固端盖螺钉，并保证拧紧力矩均液过脏） （4）控制阀端盖处漏油 匀 （5）清洗，修配，使阀芯移动灵活；更（5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；单向阀换弹簧；过滤或更换油液 加工精度低；油液过脏） 6.6.4 压力继电器（压力开关）常见故障及处理（见表25）
表25 压力继电器（压力开关）常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 （1）更换微动开关 （2）检查原因，排除故障 （3）清洗，修配，达到要求 （一）无输出信号 （1）微动开关损坏 （2）电气线路故障 （3）阀芯卡死或阻尼孔堵死 （4）进油管路弯曲、变形，使油液流动不（4）更换管子，使油液流动畅通 畅通 （5）调节弹簧太硬或压力调得过高 （6）与微动开关相接的触头未调整好 （7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象 （二）灵敏度太差 （1）顶杆柱销处摩擦力过大，或钢球与柱（1）重新装配，使动作灵敏 塞接触处摩擦力过大 （2）装配不良，动作不灵活或“别劲” （3）微动开关接触行程太长 （4）调整螺钉、顶杆等调节不当 （5）钢球不圆 （6）阀芯移动不灵活 （7）安装不当，如不平和倾斜安装 （三）发信号太快 （1）进油口阻尼孔大 （2）膜片碎裂 （3）系统冲击压力太大 （4）电气系统设计有误 （1）阻尼孔适当改小，或在控制管路上增设阻尼管（蛇形管） （2）更换膜片 （3）在控制管路上增设阻尼管，以减弱冲击压力 （4）按工艺要求设计电气系统 （2）重新装配，使动作灵敏 （3）合理调整位置 （4）合理调整螺钉和顶杆位置 （5）更换钢球 （6）清洗、修理，达到灵活 （7）改为垂直或水平安装 （5）更换适宜的弹簧或按要求调节压力值 （6）精心调整，使触头接触良好 （7）重新装配，使动作灵敏 6.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点 6.7.1 液压控制系统的安装、调试
液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地
跟踪随机的控制信号的变化。液压控制系统多为闭环控制系统，因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。为此，需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器，高清洁度的油源和相应的管路布置。液压控制系统的安装、调试要点如下：
1）油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源，液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2）采用高精度的过滤器，根据电液伺服阀对过滤精度的要求，一般为5～10μm。 3）油箱及管路系统经过一般性的酸洗等处理过程后，注入低粘度的液压油或透平油，进行无负荷循环冲洗。循环冲洗须注意以下几点：a）冲洗前安装伺服阀的位置应用短路通道板代替；b）冲洗过程中过滤器阻塞较快，应及时检查和更换；c）冲洗过程中定时提取油样，用污染测定仪器进行污染测定并记录，直至冲洗合格为止；d）冲洗合格后放出全部清洗油，通过精密过滤器向油箱注入合格的液压油。
4）为了保证液压控制系统在运行过程中有更好的净化功能，最好增设低压自循环清洗回路。
5）电液伺服阀的安装位置尽可能靠近液压执行元件，伺服阀与执行元件之间尽可能少用软管，这些都是为了提高系统的频率响应。
6）电液伺服阀是机械、液压和电气一体化的精密产品，安装、调试前必须具备有关的基本知识，特别是要详细阅读、理解产品样本和说明书。注意以下几点：a）安装的伺服阀的型号与设计要求是否相符，出厂时的伺服阀动、静态性能测试资料是否完整；b）伺服放大器的型号和技术数据是否符合设计要求，其可调节的参数要与所使用的伺服阀匹配；c）检查电液伺服阀的控制线圈联接方式，串联、并联或差动联接方式，哪一种符合设计要求；d）反馈传感器（如位移，力，速度等传感器）的型号和联接方式是否符合设计需要，特别要注意传感器的精度，它直接影响系统的控制精度；e）检查油源压力和稳定性是否符合设计要求，如果系统有蓄能器，需检查充气压力。
7）液压控制系统采用的液压缸应是低摩擦力液压缸，安装前应测定其最低启动压力，作为日后检查液压缸的根据。
8）液压控制系统正式运行前应仔细排除气体，否则对系统的稳定性和刚度都有较大的影响。
9）液压控制系统正式使用前应进行系统调试，可按以下几点进行：a）零位调整，包括伺服阀的调零及伺服放大器的调零，为了调整系统零位，有时加入偏置电压；b）系统静态测试，测定被控参数与指令信号的静态关系，调整合理的放大倍数，通常放大倍数愈大静态误差愈小，控制精度愈高，但容易造成系统不稳定；c）系统的动态测试，采用动态测试仪器，通常需测出系统稳定性，频率响应及误差，确定是否能满足设计要求。系统动、静态测试记录可作为日后系统运行状况评估的根据。
10）液压控制系统投入运行后应定期检查以下记录数据：油温，油压，油液污染程度；运行稳定情况，执行机构的零偏情况，执行元件对信号的跟踪情况。 6.7.2 液压控制系统的故障处理（表26）
表26 液压控制系统的故障处理 液压控制系统的故障现象 故障排除方法 （1）控制信号输入系统后执行1） 检查系统油压是否正常，判断液压泵、溢流阀工作情况 元件不动作 2） 检查执行元件是否有卡锁现象 3） 检查伺服放大器的输入、输出电信号是否正常，判断其工作情况。 4） 检查电液伺服阀的电信号有输入和有变化时，液压输出是否正常，用以判断电液伺服阀是否正常。伺服阀故障一般应由生产厂家处理 （2）控制信号输入系统后执行1） 检查传感器是否接入系统 元件向某一方向运动到底 2） 检查传感器的输出信号与伺服放大器是否误接成正反馈 3） 检查伺服阀可能出现的内部反馈故障 （3）执行元件零位不准确 1） 检查伺服阀的调零偏置信号是否调节正常 2） 检查伺服阀调零是否正常 3） 检查伺服阀的颤振信号是否调节正常 （4）执行元件出现振荡 1） 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过高 2） 检查传感器的输出信号是否正常 3） 检查系统油压是否太高 （5）执行元件跟不上输入信号1） 检查伺服放大器的放大倍数是否调得过低 的变化 2） 检查系统油压是否太低 3） 检查执行元件和运动机构之间游隙太大 （6）执行机构出现爬行现象 1） 油路中气体没有排尽 2） 运动部件的摩擦力过大 3） 油源压力不够
液压系统常见故障的诊断及消除方法
