305 (3)零件经渗碳后，表面即可得到很高的硬度及良好的耐磨性。 306 (3)实际生产中，选用退火和正火时，应尽可能选用退火。 307 (3)车床主轴与轴承间隙过小或松动被加工零件产生圆度误差。 308 (3)选择锉刀尺寸规格，取决于加工余量的大小。 309 (√)锉刀不可作撬棒或手锤用。
310 (√)静不平衡和动不平衡是旋转体不平衡的形式。 311 (3)制定装配工艺过程的方法首先要对产品进行分析。
312 (3)用分度头分度时，工件每转过每一等分时，分度头手柄应转进的转数n＝30/Z为工件的等分数。 313 (√) 齿轮传动中为增加接触面积改善啮合质量在保留原齿轮副的情况下，采取加载跑合措施。 314 (3)在带传中，不产生打滑的皮带是平带。
315 (3)带传动机构使用一段时间后三角带陷入槽底这是轴弯曲损坏形式造成的。 316 (√)链传动中，链的下垂度以2%L为宜。
317 (3)液压系统油温过高不影响机床精度和正常工作。 318 (3)操作钻床时，不能戴眼镜。
319 (3)工业企业在计划期内生产的符合质量的工业产品的实物量叫产品质量。 320 (3)冬季应采用粘度较高的液压油。
321 (√)磨削加工的实质可看成是具有无数个刀齿的铣刀的超高速切削加工。 322 (3)淬火后的钢，回火温度越高，其强度和硬度也越高。
323 (√)M20(3)2～6H/5g6g，其中5g表示外螺纹中径公差带代号，6g表示外螺纹顶径公差带代号。 324 (3)矫正棒料或轴类零件时一般采用延展法。 325 (3)装配要点包括部件装配和总装配。 326 (3)螺母装配只包括螺母和螺钉的装配。
327 (3)在拧紧长方形布置的成组螺母时，必须对称地进行。 328 (√)链传动的损坏形式有链被拉长链和链轮磨损及链断裂等。
329 (3)齿轮在轴上固定当要求配合过盈量不是很大时，应采用液压套合法装配。 330 (3)蜗杆与蜗轮的轴心线相互间有平行关系。
331 (3)滑动轴承工作不平稳，噪音大，不能承受较大的冲击载荷。 332 (√)国标规定：滚动轴承的代号由前（游隙系列和精度等级）、中（轴承型号）、后（补充代号）三段组成。
333 (3)精密轴承部件装配时，可采用百分表，对轴承预紧的错位量进行测量，以获得准确的预紧力。 334 (√)机体组件是内燃机各机构、各系统工作和装配的基础，承受各种载荷。
335 (√)修理工艺过程包括修理前的准备工作设备的拆卸零件的修理和更换及装配调整和试车。 336
337 (√)工作时必须穿工作服和工鞋。
338 (3)把直流电能转换成机械能并输出机械转矩的电动机叫同步式电动机。 339 (√)工业企业在计划期内生产的符合质量的工业产品实物量叫产品产量。 340 (3)液压传动以油液作为工作介质，依靠密封容积变化的机械能来传递动力。 341 (3)油缸两端的泄漏不等或单边泄漏，油缸两端的排气孔不等以及油缸两端的活塞杆弯曲不一致都会造成工作台低速爬行。
342 (3)冬季应采用粘度较高的液压油。
343 (3)用六个定位支承点限制工件的六个自由度，即为夹具的六点定位原则。 344 (√)熔断器是一种保护电器，当电路发生短路或过载时能自动切断电路。 345 (√)含碳量低于0.25%的钢，可用正火代替退火，以改善切削加工性。 346 (3)分度头手柄摇过应摇的孔数，则手柄退回即可。
347 (√)錾削时，錾子所形成的切削角度有前角、后角和楔角，三个角之和为90°。 348 (3)錾油槽时錾子的后角要随曲面而变动，倾斜度保持不变。
349 (√)工件一般应夹在台虎钳的左面，以便操作。
350 (√)孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应选用主要起润滑作用的切削液。 351 (√)丝锥校准部分的大径，中径，小径均有（0.05～0.12)/100的倒锥。 352 (√)套丝时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。
353 (√)调合显示剂时，用作粗刮的，可调得稀些，用作精刮的应调的稠些。
354 (3)中间凸起的金属薄板矫平方法是用大锤或铁锤在凸起部分锤击，使其展平。 355 (√)销是一种标准件，形状和尺寸已标准化。
356 (√)带轮装到轴上后，用百分表来检查其端面跳动量。
357 (√)蜗杆传动齿侧间隙的检查对于要求较高的用百分表方法测量。 358 (√)内燃机型号中，最右边的字母k表示工程机械用。
359 (√)工业企业在计划期内生产的符合质量的工业产品实物量叫产品产量。
360 (√)一张完整的装配图的内容包括：一组图形、必要的尺寸、必要的技术要求、零件序号和明细表、标题栏。
361 (3)标注形位公差代号是，应把形位公差数值及有关符号填写在形位公差框左起第一格内。 362 (√)当在表面粗糙度代号上标注轮廓算术平均偏差时，应省略“Ra”符号。 363 (3)零件图上不必注出生产过程和技术要求。
364 (3)局部剖视用波浪线做为剖与未剖部分的分界线，波浪线的粗细与粗实线的粗细相同。 365 (3)绘制零件图过程的第一步是画出各个使视图。 366 (3)三视图投影规律是长相等、高平齐、宽对正。、
367 (√)螺纹的规定画法是牙顶用粗实线。牙底用细实线，螺纹终止线用粗实线。 368 (3)千分尺的指教精度主要是有它的刻线精度来决定的。
369 (√)使用千分尺时，用等温方法将千分尺和被测件保持同温，这样可以减少温度对测量结果的影响。 370 (3)内径百分表可用来测量孔径和孔的位置误差。
371 (√)水平仪常用来检验工件表面或设备按扎的水平情况。
372 (3)百分表每次使用完毕后必须将测量杆擦净，涂上油脂放如盒中保管。 373 (3)基本尺寸不同的孔、轴相互结合也构成配合。
374 (√)形状公差是形状误差的最大允许值，包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度6种。
375 (3)零件加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的宏观几何形状不平的程度叫作表面粗糙度。 376 (3)将能量有原动机转换到工作机的一套装置称为传动装置。
377 (√)带传动是依靠作为中间挠性件的带和带轮之间的摩擦力来传动的。 378 (√)齿轮传动噪声大，不适用于大距离传动，制造装配要求高。
379 (3)液压传动以油液作为工作介质，依靠密封容积变化的机械能来传递动力。
380 (√)液压系统一般有以液压汞为代表的动力部分，以液压缸为代表的执行部分，以各种控制阀为代表的控制部分和一些辅助装置组成。 381 (√)液呀传动具有传递能力大，传动平稳，动作灵敏，同意实现无级变速过载保护，便于实现标准化、系列话和自动化等特点。
382 (3)油缸两端的泄露不等或单边泄露、油缸两端的排气孔不等以及油缸两端的活塞杆弯曲不一致，都会造成工作台低速爬行。
383 (3)冬季应采用粘度较高的液压油。
384 (√)刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。
385 (√)钨钻类硬质合金与钨钻钛合金相比，因其韧性、磨削性和导热好，主要用语加工脆性材料、有色金属和非金属。
386 (√)金属切削加工是靠刀具和工件之间的相对运动来完成的。
387 (3)精加工磨钝标准的指定，是按它能否充分发挥刀具切削性能和使用寿命最长的原则而确定的。 388 (3)刀具寿命是指一把刀具从开始使用起，到完全报废为止的总切削时间。
389 (√)磨削加工的实质可看成是具有无数个刀齿和铣刀的超高速切削时间。 390 (3)砂轮的硬度和磨粒的硬度，其概念是相同。
391 (√)用适当分布的六个定位支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定即为六点定位原则。
392 (3)合适的定位元件对于保证加工精度，提高劳动生产率，降低加工成本起着很大作用。 393 (√)夹紧机构中要有自锁机构。
394 (3)钻床夹具有固定式、流动式、回转式、移动式和盖板式。 395 (3)钻床可采用220V照明灯具。
396 (√)熔断器是一种保护电器装置，当电路发生短路或过载十能自动切断电路。 397 (3)T12钢可选作渗碳零件用钢。
398 (√)常用的退火有完全退火、球化退火和应力退火等。
399 (√)含碳量低于0.25%的钢，可用正火代替退火，以改善削加工性。 400 (3)钢回火的加热温度在A1线以下，因此，回火过程中无组织变化。 401 (3)零件的加工精度与装配精度关系无直接影响。
402 (√)把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序连接起来可形成一个封闭外形，所谓装配尺寸链就是指这些相互关联尺寸的总称。
403 (3)在床主轴与轴承间隙过小或松动时，被加工零件将产生圆度误差。
404 (√)大形工件划线时，如果没有长的钢直尺，用拉线时，如果没有长的钢直尺，可用拉线代替，没有大的直角尺则可用线坠代替。
405 (√)划线时，都应从划线基准开始。
406 (3)分度头手柄摇过的孔数，则手柄退回即可。
407 (√)錾子的切削部分由前刀面、后刀面和它们的交线(切削刃)组成。 408 (3)錾油槽时錾子的后角要随曲面而变动，倾斜度保持不变。 409 (√)锉刀由锉身和锉柄两部分组成。 410 (3)锉刀粗细的选择取决于工件的形状。 411 (√)锉刀不可作撬捧或手锤用。
412 (3)锯路就是锯条在工件在锯过的轨迹。 413 (√)锯割管子和薄板时，必须用细齿锯条。
414 (3)锯割时，无论是远起锯，还是近起锯，起锯的角度都要大于15度。 415 (√)钻头主切削刃上各点的基面是不同的。
416 (3)麻花钻刃磨时应将主切削忍子略低于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。 417 (√)钻半圆孔时可用一快与工件相同的废料与工作合在一起钻出。
418 (√)孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应选用主要起润滑作用的切削液。 419 (√)扩孔时的切削速度为钻孔的1/2倍。
420 (3)钻小孔时，应选择较大的进给量和较低的转速。
421 (√)M20(3)2-6/5g6g，其中5g表示螺纹中径公差带代号，6g表示外螺纹顶径公差带代号。 422 (3)在韧性材料上攻丝不可加冷却润滑液以免降低螺纹粗糙度。
423 (3)在圆杆上套丝时，要始终以压力，连续不断地旋转，这样套出的螺纹精度高。 424 (√)攻丝前的底孔直径应稍大于螺纹小径。
425 (√)在园杆上套M10螺纹时，圆杆直径可加工为9.75～9.85mm。
426 (3)由于被刮削的表面上分布微浅凹坑，增加了摩擦阻力，降低了工件了表面精度。 427 (√)显示剂蓝油常用于有色金属的刮削，如铜合金，铝合金。
428 (√)刮瓦工作除了需要保证必要的研点数外，还应保证轴孔配合精度要求。 429 (3)曲面刮刀主要用于刮削外曲面。 430 (3)曲面刮刀主要用于刮削外曲面。
431 (√)研磨的基本原理包括物理和化学作用。
432 (3)研具材料比被研磨的工件硬。
433 (3)研磨合金工具钢、高速钢的最好磨料是碳化物磨料。 434 (√)研磨液在研磨中起调和磨料、冷却和润滑的作用。
435 (3)研磨平面时压力大、研磨切削量大、表面粗糙度值小、速度太快会引起工件发热，但能提高研磨质量。
436 (√)矫直轴类零件时，一般架在“V”型铁上使凸起部向上用螺杆压力机.矫直。 437 (√)当薄板有微小扭曲时，可用抽条从左至右抽打片面。 438 (3)弯曲有焊缝的管子，焊缝必须放在弯曲内层的位置。 439 (3)当弯曲半径小时，毛坯长度可按弯曲内层计算。
440 (3)用冷轧钢丝绕弹簧后应进行高温淬火，热处理目的是增加弹性。 441 (3)装配就是将零件接个成部件，再将部件结合成机器的过程。
442 (√)产品装配的常用方法有完全互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法。 443 (3)装配要点包括部件装配和总装配。
444 (3)产品的装配工艺过程包括装配前的准备工作和装配工作。
445 (3)零件的密封性实验、旋转件的平衡实验等工作均属于装配工作。 446 (√)静不平衡和动不平衡是旋转体不平衡的形式。
447 (3)机器的装配精度与零件精度无关，只要装配方法对即可。
448 (3)装配尺寸链是指在机器装配过程中由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组。 449 (√)尺寸链中封闭环公差等于各组成环公差之和。
450 (3)根据装配方法解尺寸链有完全互换法、直接选配法和分组选配法。 451 (3)装配工艺过程的内容主要包括装配技术要求和检验方法。
452 (3)少占车间的生产面积，合理安排装配工序，提高装配效率是制定装配工艺规程的依据。 453 (√)制定装配工艺规程的方法首先要对产品进行分析。
454 (√)壳体、壳体中的鼓形回转体、主轴、分度机构和分度盘是分度头的主要组成部分。
455 (3)用分度头分度时，工作每转过一等分时，分度头手柄应转进的转数n=30/Z为工作的等分数。 456 (√)分度头的分度原理，手柄心轴上的螺杆为双线，主轴上蜗轮齿数为40，当手柄转过一周，分度头主轴变转动1/20周。
457 (3)立式钻床的主要部件包括主轴变速箱、主轴、进给变速箱和齿条。 458 (3)立钻主轴和进给箱的二级保养要按需要更换1号钙润滑脂。 459 (3).立钻Z525主轴转速为0.1~0.81mm/r，分9级。
460 (√)用测力扳手使预紧力达到给定值的方法是控制扭矩法。 461 (3)用测力扳手使预紧力达到给定值的方法是控制扭角法。 462 (3)在拧紧长方形布置的成组螺母时，必须对称地进行。 463 (3)松键装配在键长方向，键与轴槽的间隙是0.2mm。
464 (3)装配紧键时，用试配法检查键上、下表面与轴和毂槽接触情况。 465 (√)静连接花键装配要有较小的过盈量，若过盈量较大则应将套件加热到80℃～120℃后再进行装配。 466 (3)锉配键是键磨损后常采取的修理办法。
467 (√)销连接在机械中除起到连接作用外还起定位作用和保险作用。 468 (3)圆柱销一般靠过盈固定在轴上，用以定位和连接。 469 (√)销是一种标准件，形状和尺寸已标准化。
470 (3)过盈连接装配后，孔的直径被压缩，稠的直径被胀大。 471 (3)当过盈量及配合尺寸较小时，常采用温差法装配。
472 (√)过盈连接的类型有圆柱面过盈连接装配和圆锥形过盈连接装配。
473 (√)圆锥面的过盈连接要求配合的接触面积达到75%以上才能保证配合的稳固性。 474 (3)在带传中，不产生打滑的皮带是平带。
475 (3)带在带轮上的包角不能太大，三角带包角不能大于120度，才保证不打滑。
476 (3)摩擦力的调整方法是靠改变两带轮的中心距或用张仅轮张紧。
477 (3)带轮相互位置不准确会引起带张紧不均匀而过快磨损，对中心距较大的用长直尺测量。 478 (√)当带轮孔加大时必须镶套，套与轴用键连接，套与带轮长用加骑缝螺钉方法固定。 479 (3)带传动机构使用一段时间后，三角带陷入槽底，这是轴弯曲造成的。 480 (3)带轮装到轴上后，用万能角度尺检查其端面跳动量。 481 (3)链传动中，链的下垂度以0.2L为宜。
482 (3)链传动在使用过程中长有脱链、断裂、链被拉长等现象发生。
483 (3)影响齿轮接触精度的因素包括包括齿轮加工精度、齿轮副的侧隙及齿轮副的接触斑点。 484 (3)转速低的大齿轮装在轴上后应做平衡检查，以免工作时产生过大振动。 485 (√)齿轮的接触斑点应用涂色法检查。
486 (√)齿轮的跑和方式有电火花跑合和加载跑合两种。
487 (3)齿轮在轴上固定，当要求配合过盈量不是很大时，应采用液压套合法装配。 488 (√)普通圆住蜗杆传动的精度等级有12个。 489 (3)蜗杆与蜗轮的轴心线相互间有平行关系。
490 (√)蜗杆传动齿侧间隙的检查对于要求较高的用百分表方法测量。 491 (3)蜗杆传动机构的装配顺序就是先装蜗轮，后装蜗杆。
492 (√)凸缘式联轴器在装配在一般情况下要严格保证两轴的同轴度。 493 (√)凸缘式联轴器在装配时，首先应在其上装平键。 494 (3)联轴器的任务是传递扭矩，有时可作定位作用。
495 (√)十字沟槽式联轴器在装配时，允许两轴钱有少量的径向偏转和歪斜。 496 (√)离合器的装配技术要求之一是能够传递足够的扭矩。
497 (√)用涂色法检查离合器的两圆锥面的接触情况时，色斑分布情况应在整人个圆锥表面上。 498 (3)离合器一般分牙嵌式的侧牙式两种。
499 (√)滑动轴承按其与轴劲间的润滑状态可分为液体摩擦滑动和非液体摩擦滑动轴承。
500 (√)整体式滑动轴承的装配要抓住四个要点，即压入轴套、轴套定位、修整轴套孔、轴套的检验。 501 (3)部分式轴瓦安装在轴承中其轴向不应固定，以使其轴向移动。
502 (√)大型或贵重的金属整体式滑动内孔磨损后，可将轴承合金重新浇铸轴承合金进行加工修复利用。 503 (3)滑动轴承工作不稳定，噪音大，不能承受较在的冲击载荷。
504 (3)对滑动轴承的装配要求是：轴劲与轴承孔之间留有间隙，保持良好接触。
505 (√)液体静压轴承是用油泵把高压油送到轴承间隙，强制形成油膜，靠液体的静压平衡外载荷。 506 (3)轴承合金具有良好的耐磨性，且强度高。
507 (√)滚动轴承按所承受的载荷可分为向心员推力轴承\\向心推力轴承三种.。 508 (3)国家标准规定：普通轴承也必须标全轴承代号，各段不得省略。
509 (√)滚动轴承装配时，在保证一个轴上有一个轴承能轴向定位的前提下，其余轴承要留有轴向游动余地。
510 (√)接触式密封装置因接触处的滑动摩擦造成动力损失和磨损，故用余低速情况。 511 (3)滚动轴承的拆卸方法与其结构无关。
512 (3)精密轴承部件装配时，可采用百分表，对轴承预紧的错位量行测量，以获得准确的预紧力。 513 (3)滚动轴承的游隙越小越好。
514 (√)轴承定向装配的目的是为了抵消一部分相配尺寸的加工误差，以提高主轴旋转精度。 515 (√)轴、轴上零件及两端轴承支座的组合称为轴组。 516 (√)内燃机型号中，最右边的字母k表示工程机械用。 517 (√)四缸柴油机，各缸作功的间隔角度为180度。
518 (√)曲轴连杆机构是内燃机中将热能变为机械能的主要机构。
519 (√)内燃料供给系统包括喷油泵、喷油器、输油泵、燃油滤清器和调速器等。
520 (3)配气机构按照内燃机的工作顺序不定期地打开或关闭进、排气门，使空气污染或可燃混合气进入
中级钳工（题库汇总）
