注注塑调试基本技巧
要想调好塑料制品，首先必须了解原料的特性。
那么什么是塑料呢？——塑料是以树脂为原材料、是合成或
天然的高分子化合物为基本成分，经过加热使液体变为固体后不变形的固体材料。
根据注塑材料大致可分为：
一．按照塑料的使用特性可分为通用塑料、工程塑料和功能
塑料。
1．通用塑料，一般只能做为非结构材料使用，产量大、价
格低、但性能一般。如：PE、PP、PS、PF（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛）塑料和氨基塑料等。
2．工程塑料一般指可以作为结构材料，能在较广的温度范
围内承受机械应力和苛刻的化学物理环境中使用的材料。如：ABS、PA（尼龙）、PC（聚碳酸脂）、POM（聚甲醛）。它门的价格很高，具有优异的机戒性能、电性能、化学性能等。
3．功能塑料是指人们用于特种环境的具有特种功能的塑料。
如：医用塑料，光敏塑料等。
二．按受热性能可将塑料分为热固性塑料和热塑性塑料。 1．热塑性塑料是指在特定温度范围内，能反复加热软化和
冷却硬化的塑料。当它在一次受热是仍具有可塑性。如：PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。
2．热固性塑料是指受热后能成为不溶性物质的塑料，当它
在一次受热时就不能再具有可塑性。如：酚醛塑料、氨基酸等。
三．注塑成型需要什么条件？
1．注塑温度，根据不同类型的胶料、不同类型的产品调较
合理的温度。
2．注塑成型压力，速度调较任何产品射胶压力、速度应由
小到大逐步调试。
3．时间根据产品的大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。
四．为什么会涨模？涨模的主要原因？ 1．射胶速度、压力太大或射胶时间太长。 2．射胶行程未控制好。
3．注塑温度太低，射胶速度压力太大。 4．储料背压太大。
5．操作工停机时间太长再生产时未排料。 6．操作工乱调工艺参数。 五．为什么会压模？
压模是指在生产的时候，模具完全打开，产品未取出或未
掉落，又重复关模（二次合模）。主要是在生产的时候操作工精神不够集中，开模未取产品或违章操作所造成的。有些模具不能生产全自动，而操作工私自调为全自动生产的；或模具部位有松动的零部件，未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。
六．如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生的
原因？
1．塑件不足
主要由于供料不足，燃料填充流动差，充气过多及排气不
良等原因；导致填充型腔不满，塑件外形残缺不全或多型腔、个别型腔填充不满。
1）射胶量不够，加料量不足，塑化能力不足及余料不足。 2）塑料粒度粗细不匀或不周。 3）塑料在料斗中“架桥”。
4）料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料桶间隙大，熔料回流
过多。 早。
8）注射速度过快或太慢。 9）塑料流动性差。 10）飞边溢料太多。 11）模温低、塑料冷却快。
12）模具浇口系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小5）多型腔时进料口不平衡。
6）喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。 7）注塑压力小，时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过
形式不良；流程长而曲折。
13）排气不良，无冷料穴或冷料穴不当。 14）脱模剂过多，型腔有水分。
15）塑件太薄，形状复杂且面积大。 16）塑件内充气多。
17）剩料太多，起阻压作用。 18）流道或浇口起阻流作用。 2．尺寸不稳定
主要由于模具强度不良、精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等原因；使塑件尺寸不稳定。 1）机器电气或液压系统不稳定。 2）成型条件不稳定，成型周期不一致。 3）模具强度不足，定位杆弯曲、磨损。
4）模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。 5）模具合模不稳定，时紧时松，易出飞边。 6）浇口太小或不匀，多型腔时进料口平衡不良。 7）塑料颗粒不匀或加料量不均。 8）注塑机性能不当或塑化不均。 9）塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均。 10）回用料与新料配比不当。 11）塑件收缩不均匀。
12）塑件刚性不良，壁厚不均。 13）塑件后处理条件不稳定。 14）注塑压力不足，保压不起作用。
15）模具温度低，主流道直径小及主流道流程短。
3.气泡（非真空泡）
由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并且体积小或成串的空穴 1） 原料含水份或挥发物。
2） 料温高，加热时间长，塑料降聚分解。 3） 注塑压力小。
4） 柱塞或螺杆退回太早。 5） 模具排气不良 6） 模温低。 7） 注塑速度小。
8） 模具型腔内有水分，油脂或脱模剂使用不当。
9） 料粒太细，不均或背压小，料筒进料口端温度高，加料端
混入空气或回流翻料。 10） 塑件不良，流通有储气死角。
4.塌坑(凹痕)或真空泡
由于保压补缩不良,塑件冷却不均,壁厚不均及塑件收缩率大.
1) 流道,进料口太小,或数量不够.
2) 塑件壁太厚或厚薄不均(在壁厚处背部易出现塌坑) 3) 进料口位置不当,不利于供料及补缩. 4) 料温高,模温高,冷却时间短,易出凹痕.
注塑调试基本技巧
