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镁合金压铸技术
发布日期：[10-04-03 10:03:08] 浏览人次：[367
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向柱，汽门盖，方向盘，仪表板总成，灯罩底座。离合器箱体，歧管盖，
轮毂，保险杠
（2）摩托车类：曲轴箱，轮毂，汽缸罩，曲轴箱盖 （3）自行车类：车架，前车架
用镁合金AM60，AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗，
提高整车加速制动性，降低行驶振动和噪声，提高驾驶舒适度。这些构件绝大多数用AM60， AM50
经过压铸+微弧氧化即可使用
电动工具，气动工具类外壳件对材料的设计要求 1. 重量轻，刚性好，长期使用不变形 2. 吸振性佳，耐冲击 3. 散热性佳
4. 易成型易加工 5. 符合环保
总结：用AM60，AM50合金，压铸+烤漆 镁合金特性 化学性能
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合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力，主要是耐蚀性。 ① 机械性能
合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性，也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性，
一般以抗拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。
② 工艺性能
合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能，它包括：可铸性，可锻性，可焊性，切削加工性，电镀性和热处理性等。
合金的铸造性：流动性，收缩性，热裂，铸造应力。偏析，吸气，杂质。
a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压力，压射速度，铸件结构。
b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。
压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。
c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。
d. 铸造应力：根据应力产生原因分热应力，相变应力和收缩应力。
防止铸件产生 裂纹或变形，除铸件结构设计合理（即具有良好的压铸工艺性）外，在压铸工艺上应采取妥善措施，使合金同时结晶凝固，并尽可能使铸件壁厚均匀。避免合金局部积聚，转折处避免尖角，选择合理的浇注系统和溢流系统，以减少铸件各部分的温度差。总的目的是减免铸造应力产生。
e. 偏析：铸件化学成分不均匀的现象称为偏析。成分不一致势必会影响其机械及物理性能。
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f. 吸气：各种铸造有色合金都有吸收气体的特性，尤其在合金达到熔点时气体的溶解度剧烈增加。
g. 气密性：合金的气密性是指铸件承受高压气体或液体的作用而不渗漏的能力，它通常反映着铸件内部的致密程度，一般规律是合金的凝固温度范围愈窄，铸件产生疏松的倾向愈小，因而气密性愈高。
物理特性：
性能 密度 凝固温度 融化温度 热膨胀 比热溶解 比热 导热系数 导电系数 单位 G/cm3 ℃ AZ91 1.81 AM60 1.80 AM50 1.77 AM20 1.75 AS41 1.77 AS21 1.76 AE42 1.79 598 420--435 26.0 615 420--435 26.0 620 420--435 26.0 638 420--435 26.0 617 420--435 26.1 632 420--435 26.1 625 ℃ Um/m.k Kj/kg Kj/kg*k W/k*m Ms/m 590 26.1 370 370 370 370 370 370 370 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 51 61 65 94 68 84 84 6.6 nm 9.1 13.1 nm 10.8 11.7 机械特性：
AZ91 240 AM60 225 AM50 210 AM20 190 AS41 215 AS21 175 AE42 230 性能 极限抗拉强度 拉伸屈服强度 延伸系数 剪切系数 硬度 冲击力 单位 Mpa mpa % Gpa Hbs1/5 j 160 3 17 70 6 130 8 65 17 125 10 60 18 90 12 60 18 140 6 60 4 110 9 55 5 145 10 60 5 .
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五、应用领域
1、汽车零部件 采用镁合金制造汽车零部件，可显著减轻汽车整车重量，而汽车所用燃料的60%消耗于汽车自重，车重每减轻10%，可节约燃料5.5%，因此，国外近年来镁合金在汽车制造中的应用逐步增长。但我国在这方面的开发刚刚起步。
2、通讯器材 如手机外壳、便携机外壳等
3、高档建筑装饰材料 由于镁合金的许多独特性能比铝合金更优越，因此国外出现了采用镁合金制造高档豪华型建筑装饰材料的趋势，国内一些镁合金生产厂家强烈要求开发镁合金型材的成型加工技术，国家科技部也希望尽快开发这方面的高新技术，并列为国家“十五”攻关项目。
六、技术工艺路线
工艺视不同产品略有区别，典型的镁合金压铸工艺流程如下图所示：
七、热室压铸机和冷室压铸机
压铸机是压铸生产的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的条件，是实现高速高压压铸特点而获得压铸件的保证基础。
压铸机分类及型号规格
压铸机通常按压室的受热条件的不同分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式，立式和全立式三种。
热室压铸机的主要特点是在压室和压射冲头浸在熔融金属液中.
冷室压铸机的主要特点是压室内和压射冲头不浸在熔融的金属中,冷室压铸机的卧式最为常见
压铸机基本结构
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压铸机的基本结构由以下八个部分组成：1.合模机构；2.压射机构;3.液压传动系统；4.控制、操纵系统；5.机座与油箱；6.顶出器及液压抽芯器；7.冷却、润滑系统；8.安全防护装置。
合模机构
压铸机的开合模机构称合模机构，是带动压铸模式的动模部分，使模具分或合拢的机构，同时这一机构还具有锁紧模具的功能。
近年来，在合模机构上发展了合模安全装置，合模力量示装置，合模力自动调节等腰新装置。
压射机构
压铸机的压射机构是将熔融金属推送进模具型号腔填充成形为铸件的机构，压射过程的压力、速度等主要工艺参数都
必须是由安而产生。
现代压铸机的压射结构的主要特点是三级压射。也就是低速排除压射室中的气体，高速填充型腔机不间断地给出液态合金施以稳定的高压即两级速度一级增压。为实现三级压射的目的，对压射机构提出来出了如下的原则和要求：
1． 慢速压射速度应无级可调；
2． 快速压射速度应大于4米/秒（镁合金机应大于6m/s）； 3． 从慢速压射到快速压射的过渡转换距离应在30~50毫米以下； 4． 建压时间应低于30毫秒；
5． 压射及增压压力冲击峰值不应超过额定压力的30%； 6． 各压射工艺参数应能独立调节器节而互不干扰。 液压传动系统
压铸机的运行是由液压传动系统来进行的，液压传动系统由动力设备及管路网等构成，其主要组成部分如下：
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