（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。
因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。
各主要表面的工序安排如下：
（1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨
（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。
制定工艺路线即工序设计，其主要内容包括机床与工艺装备的选择、加工余量的确定、工序尺寸的确定、切削用量的确定、时间定额的确定等。在此先确定工艺路线，再在后面详细论述机床与工艺装备的选择、加工余量的确定、工序尺寸的确定、切削用量的确定、时间定额的确定等内容。
制定柴油机连杆加工工艺路线的出发点，应当是使其能够合理保证气缸盖的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求。在小批量生产的生产纲领下，可以考虑广泛采用技术水平较高的数控机床及加工中心，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当综合考虑零件特点和技术要求、工艺设备与装备的具体使用条件及经济因素等，可初步确定其加工工艺路线为：
制定180C柴油机连杆工艺路线的出发点，应当使连杆的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求得到合理保证，在中批生产的生产条件下，可以考虑采用通用夹具和部分专用夹具等，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济因素，以降低生产成本。
因此，经过综合考虑，最终确定180C柴油机连杆加工工艺过程如下表2-1；连杆盖的加工工艺过程如下表2-2：
表2-1 180C柴油机连杆加工工艺过程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 工序名称 铣一步大平面及小平面 铣二步大平面 铣二步小头平面 钻小头孔?66 铣小头孔至?（上偏差+） 铣工艺面94± 铣另一侧面188± 粗镗大头孔?134 铣落刀槽?14（两侧） 铣工字型副板 精铣外形 精铣盖顶面及螺钉面 锯开 半精铣对接面 钻扩铰各孔，攻丝 精铣一步大平面 精铣另一大平面及小平面 精铣另一小头平面 半精镗大小孔 铣两面肋 铣R25,R58 铣R75 车?（下偏差），车?185 车大端?156，?165及?148 磨两平面 大小头平面 大小头平面 大小头平面 大小头平面 大小头平面 大小头孔 定位基准 基面和一侧面 基面和一侧面以及小头孔 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面以及大小头孔 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面 基面和一侧面 26 27 28 29 30 31 精镗大小头孔 铣瓦槽 钻2-?6油孔 铣7°斜 铣小孔倒角 配重 基面和一侧面以及大小头孔 基面和一侧面以及小头孔 确定毛坯加工余量及毛坯尺寸
钢质锻模件的机械加工余量按JB3835-85确定，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由《机械制造工艺简明手册》表可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由《机械制造工艺简明手册》表查得。表中余量值为单面余量。
（1）锻件质量 根据零件成品质量估算锻件质量为 （2）加工精度 零件表面均为精加工和磨削加工精度F2 （3）机械加工余量 用查表法确定机械加工余量：
（根据《机械加工工艺手册》第一卷 表—25 表—26 表—27） 1）平面加工的工序余量（mm）
表2-2平面加工的工序余量（mm）
单面加工方法 毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨 单面余量 经济精度 IT12(0IT10(0IT8(0IT7(0?0.320工序尺寸 72 ) ) 69(0(0(0?0.320表面粗糙度 ) ?0.100?0.100) ) ?0.050) ) ?0.050?0.02567(?0.232) ?0.170 则连杆两端面总的加工余量为：
A总=
?A?2ii?1n
柴油机连杆加工工艺设计说明书
