h） 仪表用途标志清楚、试验记录字迹清楚、数据准确、项目齐全。 1.4.4 热工测量和信号回路调试
1.4.4.1 回路调试的“检验指标”、“检验方法和器具”等内容，若指特定测量和信号回路，应根据实际需要，参照规定进行适当增减和修改。 1.4.4.2 回路调试的通用检验指标：
a） 设备铭牌、用途标志清楚、符合设计要求； b） 电源熔丝容量符合设计要求； c） 接线正确率必须100%；
d） 用500V兆欧表测量一般地区回路绝缘电阻≥1MΩ，潮湿地区回路绝缘电阻必须≥0.5MΩ； e） 信号电缆屏蔽层接地良好；
f） 热工仪表和信号回路在投入运行前，应进行调试，使其达到投入运行的要求；. g） 回路综合误差为回路中各单元仪表允许基本误差的方和根值；
h）仪表气动管路吹扫，气源应干燥、洁净，无油、无水，压力不低于0.7Mpa，符合使用要求； I） 调整螺丝或电位器的锁紧螺母须紧固、并用漆点封； j）试验记录字迹清楚、数据准确、项目齐全。
第二节温度 2.1 测温元件安装
2.1.1 汽、水、油管测温元件
a）测点位置环境无剧烈振动，测点符合设计要求、安装检修方便，测孔位置在焊缝或热影响区外，两测孔距离应≥D (被测管道外径)且大于200mm； b）测温元件外观检查完好；
c）用500V兆欧表测量绝缘>100MΩ； d）光谱分析，垫片材质必须符合表3.1要求；
e）高温高压蒸汽测温热电偶或热电阻插入深度：D>250 mm时，宜100 mm；D≤250 mm时，宜70 mm；(D—被测管道外径)； 一般流体测温元件插入深度：D>500 mm时，宜300 mm；D≤500 mm时，宜1/2 D ；(D—被测管道外径)；
f）双金属温度计感温元件、压力式温度计的温包插入深度必须全部浸入被测介质；压力式温度计的毛细管弯曲半径≥50 mm，毛细管保护设施齐全易检修；环境温度应无剧烈变化，元件装配必须紧固且无渗漏；
g）插座材质必须符合设计要求，尺寸符合设计要求，用卡尺测量测孔直径误差≤1mm，开孔垂直偏差≤3mm，插座安装垂直偏差≤1mm，焊接及热处理符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇。 2.1.2 烟、风、煤粉管道测温元件
a）测点安装位置符合设计要求、维护检修方便，测孔位置应在焊缝或热影响区外，两测孔间距离应>D (被测管道外径)且>200mm； b）测温元件外观检查完好；
c）用500V兆欧表测量绝缘>100MΩ；
d）光谱分析，垫片材质必须符合符合表3.1要求；
e）测温元件装配必须紧固、严密且无渗漏；
f）在烟、风、煤粉管上插入深度：(1/3~1/2)D(D—被测管道外径)；煤粉仓测温元件安装应从顶部垂直插入，按设计规定分层安装。
g）测孔边缘光洁度应光滑无毛刺，保护罩凸边应迎着介质流向安装，固定要牢固； h）用风压试验方法检查插座安装严密性应无渗漏。
i）烟、风、煤粉管道测温元件安装工艺流程为：插座复查确认--测温元件校验合格--测温元件安装—紧固密封—挂牌。
2.1.3 测量金属壁温无固定装置的铠装热电偶
a）测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好；
b）用500V兆欧表测量绝缘电阻>1000MΩ*m，用欧姆表测量接地电阻，其值应符合设计要求； c）热电偶插入必须紧密、牢固，测点保温良好；安装位置符合设计要求。 d）用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；
e）汽机内缸热电偶安装与缸壁固定应牢固，汽机内缸热电偶的引出线出口密封应严密、无渗漏，校验合格；
f）固定装置与被测金属壁表面光洁程度应光滑、无毛刺，焊接应严密、牢固。
g）工艺流程：热电偶检验合格—复测测点部位表面测孔—打光金属表面或测孔内壁—复测绝缘电阻与极性—安装固定装置—安装热电偶--复测绝缘电阻—整理、排列固定热电偶—出线口密封—挂牌。
h）工艺方法：核定金属壁测点部位--打光金属壁测点表面—安装焊接固定支架--安装热电偶--复测接地电阻（对接壳式铠装热电偶）--保温—挂牌。 2.1.4 测量金属壁温带可动卡套装置的铠装热电偶
a）检查测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好；
b）用500V兆欧表测量绝缘电阻>1000MΩ*m，用欧姆表测量接地电阻，其值应符合设计要求； c）插座安装位置符合设计要求，焊接应牢固，热处理符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇。
d）插座材质符合设计要求；
e）在过热器管壁上垂直安装保护管材质用不锈钢，过热器管壁上垂直安装保护管弯曲弧度>130O，保护管长度应伸出炉顶护板；
f）铠装热电偶卡套装置安装应牢固，热电偶插入保护套管必须与过热器管壁接触紧密、牢固；
g）接线端连接必须正确、牢固，线号标志正确、清晰、不褪色。
h）工艺流程方法：热电偶检验合格—核定测点部位—打光测点表面—安装保护套管—复查热电偶型号规格--复测绝缘电阻及极性—安装插入热电偶—安装卡套装置并紧固—测接地电阻—挂牌—接线。
2.1.5 测量金属壁温的专用热电阻
a）测温元件型号规格符合设计要求，外观检查完好无损伤；
b）用100 V兆欧表测量绝缘电阻：Pt电阻绝缘≥100MΩ，Cu电阻绝缘≥50MΩ；
c）推力瓦测温元件测孔直径偏差应>0.2d(热电阻外径)，测孔边缘靠乌金面距离应为0.5mm，测孔深度应在25~30mm；
d）测温元件引出线的材质应耐油、耐温绝缘线；引出线焊接固定，导线固定留有余量，标志牌正
确、清晰、不褪色；
e）轴承测温元件与轴承座螺纹应一致，测温元件插入深度符合设计要求；用校线工具查对线端连接必须正确、牢固，接线号标志正确、清晰、不褪色；
f）电机绕组测温元件用兆欧表测量绝缘电阻符合制造厂规定，测温元件的电阻值及线路电阻必须符合制造厂规定。
2.2 测温元件及仪表调校 2.2.1 测温元件调校
2.2.1.1 双金属温度计、压力式温度计调校。
a）使用仪器：标准温度计和恒温槽；
b）用比较法调校，室温点读数误差必须≤允许基本误差，示值误差必须≤允许基本误差绝对值，回程误差必须≤允许基本误差绝对值；
c）上升、下降全行程示值动作必须指针无跳动或卡住现象、示值平稳；
d）将信号指针整定后，改变恒温槽温度校对信号动作误差必须≤允许基本误差绝对值，用校线工具查对接点接触良好。
e）一般检查：表盘上的玻璃或其他透明材料应保持透明，不得有妨碍读数的缺陷。零部件的保护层影牢固、均匀和光洁，不得有锈蚀和脱层。表盘上的刻度线、数字和其他标志应清晰准确。 2.2.1.2 热电偶、铠装热电偶检定
2.2.1.2.1构成热电偶的电极技术条件应符合国家标准GB2903-1998的要求。热电偶焊点应牢固，表面光滑，无气孔，焊点的直径约为电极的2倍。不应有机械损伤、裂纹、气孔、腐蚀和脆化变质，极性标志、型号及用途标志清楚符合设计。
2.2.1.2.2 用500V兆欧表测量热电偶绝缘电阻≥100MΩ，铠装热电偶绝缘电阻≥1000MΩ.m。 2.2.1.2.3 用比较法检查热电偶性能，使用仪器：管式炉和标准铂铑—铂热电偶。
a） Ⅰ级铂铑10--铂（S）：误差为±1或±[1+0.003（t-1100）]； b） Ⅱ级铂铑10--铂（S）：误差为±1.5或±0.0025|t|； c） Ⅱ级铂铑30--铂铑6（B）：误差为±1.5或±0.0025|t|； d） Ⅲ级铂铑30--铂铑6（B）：误差为±4或±0.005|t|； e） Ⅰ级铜—康铜（T）：误差为±0.5或±0.004|t|； f） Ⅱ级铜—康铜（T）：误差为±1或±0.0075|t|； g） Ⅲ级铜—康铜（T）：误差为±1或±0.0015|t|； h） Ⅰ级铁—康铜（J）：误差为±1.5或±0.004|t|； i） Ⅱ级铁—康铜（J）：误差为±2.5或±0.0075|t|；
j） Ⅰ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±1.5或±0.004|t|； k） Ⅱ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±2.5或±0.0075|t|； l） Ⅲ级镍铬—康铜（E）、镍铬—镍硅(K)、镍铬硅—镍硅(N)：误差为±2.5或±0.15|t|。 2.2.1.3 热电阻、铠装热电阻检定
2.2.1.3.1 用100V兆欧表测量Pt绝缘电阻≥100MΩ, 测量Cu绝缘电阻≥50MΩ，检查感温元件装配无短路、开路；感温元件不得破裂，不得有显著的弯曲现象（不可拆卸的热电阻不作此项检查）；保护
管应完整无损，不得有凹痕、划痕和显著锈蚀；外表涂层应牢固；热电阻应有铭牌并具有以下标志：制造厂或商标、型号、分度号、允许偏差等级、使用温度范围、出厂日期及制造计量器具许可证标志。 2.2.1.3.2 用比较法测试Ro标称电阻误差，使用仪器：水槽与二等水银温度计。
a） A级Pt100（R0=100Ω）铂热电阻误差为±（0.15+0.0021tl）℃； b） B级Pt100（R0=100Ω）铂热电阻误差为±（0.3+0.0051tl）℃； c） Cu50（R0=50Ω）铜热电阻必须±（0.3+0.0061tl）℃； d） A级铂热电阻的R100/R0电阻比值：1.3850±0.0005； e） B级铂热电阻的R100/R0电阻比值：1.3850±0.0012；
f） 铜热电阻的R100/R0电阻比值：1.428±0.002。
2.2.2 温度测量仪表调校 2.2.2.1 温度变送器调校
a） 按制造厂规定的接线方式和方法进行检验输出电流符合制造厂规定，热电偶温度变送器断偶保护输出电流最大，热电偶温度变送器冷端温度补偿误差≤允许基本误差绝对值；
b）输入信号检查零点迁移符合工艺规程对测量的要求，检查示值误差必须≤允许基本误差，回程误差必须≤允许基本误差绝对值。 2.2.2.2 测温辅助装置检验
2.2.2.2.1 外观无撕裂、短路，型号、极性标志清楚。 2.2.2.2.2 热电偶补偿导线性能检验
a） 检验普通SC型（配S热电偶）：误差为±5℃；检验精密SC型（配S热电偶）误差为±2.5℃；
b） 检验普通KC型及KX型(配K热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密KC型及KX型(配K热电偶)：误差为±1.5℃；
c） 检验普通EX型(配E热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密EX型(配E热电偶)：误差为必须±1.5℃； d） 检验普通JX型(配J热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密JX型(配J热电偶)：误差为±1.5℃； e） 检验普通TX型(配T热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密TX型(配T热电偶)：误差为±1.5℃； f） 检验普通NC及NX型(配N热电偶)：误差为±2.5℃；检验精密NC及NX型(配N热电偶)：误差为±1.5℃。
3.2.2.2.3 冷端补偿盒及冷端恒温箱检验
a） 检验S分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定； b） 检验K分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定； c） 检验E分度号冷端补偿盒平衡点误差、补偿范围内误差必须符合制造厂规定；
d） 通电检查冷端恒温箱恒温误差符合制造厂规定。
2.2.3 温度测量回路调试
a）热电偶工作端加热检查热电偶测量回路极性正确，用校线工具查对切换开关接触良好，观察切
换开关标志清楚；
b）用单臂电桥测量热电偶、热电阻数字或电子显示表输入端外部电阻许可值符合制造厂规定；用单臂电桥测量显示调节仪表输出端外部电阻许可值符合制造厂规定；
c）温度测量回路加模拟电量信号检查回路综合误差必须≤允许综合误差； d）记录仪表打点、划线、走纸符合JJG74 –92的规定； e）显示仪表阻尼特性、报警动作值符合工艺流程要求；
f）施加模拟电量信号检查巡测显示、报警、记忆及自检功能运行正常。
第三节 压力
3.1 测量装置及就地仪表安装 3.1.1 汽、水、油管路压力取样装置
a） 汽、水、油管路压力取样装置的测点安装位置符合设计要求，测孔应在焊缝或热影响区外；压力与温度测孔的位置按介质流向，压力测孔必须在温度测孔前，压力与温度测孔的距离应>D (被测管道外径)且>200mm；在倾斜或水平管上测孔方向,对蒸汽管测孔应在水平中心线以上或以下45o夹角内，对气体管道测孔应在水平中心线以上，对液体管道测孔应在水平中心线以下45o夹角内；
b） 取源装置的取压短管(或压力插座)材质应符合设计要求，测孔光洁度应光滑、无毛刺，测孔直径与取压短管(或压力插座)内径偏差应0.5--1mm，取压短管(或压力插座) (或压力插座)垂直偏差≤2mm，取压短管(或压力插座)插入管内位置与管内壁必须平齐，焊接及热处理应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇
c） 取源阀门位置要求维护操作方便，进出口方向正确，安装固定要求端正牢固，与管路连接应牢固、无渗漏，型号规格符合设计要求，垫片材质符合表3.1要求。 3.1.2 烟、风、煤粉管道压力取样装置
a） 测点位置符合设计要求安装，且维护方便，测孔应在焊缝或热影响区外，两测孔的距离应>= D (被测管道外径)且>200mm，测孔位置要求左右侧对称；
b） 取源装置测孔直径与取压管内径偏差应0.5-1mm ，测孔光洁度必须光滑、无毛刺；分离器取源装置垂直偏≤0.5mm差炉墙取压管伸入位置与炉墙内壁必须齐平，炉墙取压管倾斜度30o~45o，焊接应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇工艺要求，且严密不漏。 3.1.3 风压防堵装置安装
a） 测点位置符合设计要求，安装维护检修方便，两测孔的距离应>= D (被测管道外径)且>200mm；
b） 取源装置安装角度和方向必须符合制造厂规定，接长管伸入设备(管道)内的位置与设备(管道)内壁必须齐平，焊接应符合（火电施工质量检验及评定标准）焊接篇工艺要求。
表3.1 垫片材质的选用
垫 片 各 类 纸 垫 材 料 表 壳 纸 天 然 橡 胶 压 力 （×0.098 Mpa） ≈6 适 用 范 围 温 度 （℃） <120 -60~100 油、水 水、海水、空气 介 质
2020年(工艺技术)热控仪表及控制装置检修工艺规程第一册
