（2）对焊接工艺评定及其覆盖率的检查；
（3）对焊接作业指导书的检查：是否编审并下发到焊工手工；
（4）对焊接工程所用母材的检查验收：符合相应材料标准的规定，确保母材材质使用正确，防止用错材料造成焊接问题。
（5）对焊接材料的检查验收：符合相应焊材标准的规定。
（6）对焊接工装设备及热处理设备的检查：确保设备完好、计量仪表在有效检定周期内。
（7）对焊件的坡口形式、加工质量和尺寸的检查：符合设计文件、焊接工艺规程和相关标准规范的规定。当设计文件和相关标准规范对坡口表面要求进行无损检测时，应明确检测方法、范围和合格标准。
（8）对焊接结构尺寸和焊件组对质量的检查：应检查组对焊件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认符合设计文件、焊接工艺规程和相关标准规范的规定。
（9）对焊前清理质量的检查：检查坡口及坡口两侧的清理质量，清理宽度及清理后的表面应符合相应标准规范和焊接工艺规程的规定。
（10）对焊前预热温度的检查：用仪表或测温笔测量预热区域的预热温度并作记录，保证温度达到规定要求后才能施焊。预热温度及预热区域宽度应符合设计文件、焊接工艺规程和相应标准规范的规定。
（11）对工夹具焊接的检查：检查工夹具材质、焊接质量（含焊缝尺寸）是否保证强度要求。
（12）对定位焊缝的检查：定位焊缝焊完后应清除渣皮进行检查，检查定位焊缝的尺寸、焊接质量是否保证强度要求，有无焊接缺陷存在。定位焊缝尺寸（长度、厚度、间距或焊点数）应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。对发现的缺陷应去除后方可进行正式焊缝的焊接。
（13）对焊接环境的检查确认：确认焊接环境温度、湿度、风速是否符合相应标准和现场焊接工作实际要求，否则严禁或停止施焊，或及时采取补救措施保证焊接环境温度、湿度、风速和气候状况满足焊接工作的需要。
（14）明确上述检查要求未能满足前严禁施焊。
7.4.8 焊接中间检查
规定焊缝从根部打底焊开始到全焊缝焊完为止的焊接全过程应检查的内容，主要包括： （1）对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并作记录，焊接线能量应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。
（2）对焊缝层次有明确规定的焊缝，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书和相应标准规范的规定。
（3）多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检测，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查合格后进行了，表面无损检测应在射线检测及超声波检测前进行了，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。
（4）对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊接工艺规程的规定。
（5）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
（6）焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测，消除缺陷后方可施焊。 有后热要求的焊缝，应在整个后热过程中测量后热温度和保温时间并记录，符合焊接工艺规程和相关标准规范的要求。
（7）有后热要求时，应检查后热温度和保温时间。
（8）对于设计文件、相关标准规定进行焊接中间试件检查时，应明确焊接试件的规格、焊接条件、焊接位置、焊接时机、焊接工艺要求等，并明确检查方法和合格标准。
7.4.9 焊接后检查
规定焊缝焊接完工后应检查的内容，包括：
（1）除设计文件和焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，打上焊工钢印（规定不允许可钢印的情况除外），再进行外观检查。
（2）焊缝外观检查：应明确外观质量验收标准。
用肉眼或借助低倍放大镜进行，用于发现焊缝表面存在的下列缺陷：裂纹；气孔；咬边；夹渣；未焊透；根部收缩；角焊缝厚度不足；角焊缝焊脚不对称；余高超标等。
对于奥氏体不锈钢和有色金属焊缝表面还应进行色泽检查：通过观察焊缝表面的颜色，用于检查表面的保护效果及过热情况。
（3）表面无损检测：应明确焊缝表面无损检测的方法、检测比例、检测时机、检测标准及合格标准。
通过磁粉检测（PT）或渗透检测（MT）等方法，用于发现焊缝表面线型缺陷和表面孔型缺陷。
（4）焊缝内部质量检查：应明确焊缝无损检测的方法、检测比例、检测时机、检测标准及合格标准。
通过射线照相检验（RT）或超声波探伤（UT）等方法，用于发现焊缝内部存在的下列缺陷：裂纹；未熔合；未焊透；园形缺陷（长宽比小于或等于3的气孔、夹渣和夹钨）；条状缺陷（长宽比大于3的条孔和条渣）。
（5）有焊后热处理要求时，热处理前应检查测温点和热电偶的数量和布置是否合理，热电偶固定是否牢靠，加热及保温宽度是否符合要求；在整个热处理过程中应通过检查热处理曲线来监控热处理参数（热处理温度、恒温时间、升温速度和降温速度），热处理参数和加热区域应符合设计文件、相关标准规范和焊接工艺规程的规定；热处理后应进行热处理的效果检查，包括检查方法、检查比例及部位、合格标准。
（6）焊缝有酸洗、钝化要求时，应检查酸洗、钝化后的表面清洗质量和酸洗、钝化效果。
（7）焊缝的其他检验：应根据设计文件、相应标准规范的要求明确焊缝化学成分分析（光谱分析）、硬度检查、金相检验以及焊接试件（产品试板）的力学性能、晶间腐蚀试验等附加检验项目，明确检验方法、检验比例、检验标准及合格指标。
（8）焊缝的强度试验及严密性试验：专门提出试压方案。
7.4.10 焊接工程交工验收
应明确本焊接工程应提交的交工技术文件和质量记录及其格式内容。 提示：
焊接工作是设备、管道或钢结构工程的组成部分，焊接工程不单独交工，因此焊接工程的各项记录和检验报告应符合相应施工标准和设计文件规定 。 一般情况，焊接工程施工涉及的交工技术文件包括以下内容：
（1）母材及焊材质量证明书或复、试验报告； （2）焊接施工检查记录及检验报告：
焊工资格审查表 焊接检查记录 焊缝返修检查记录
焊缝热处理报告（包括热处理时间――温度曲线） 焊缝无损检测报告（RT、UT、MT、PT）
其他检验、试验报告（如硬度、光谱、晶间腐蚀、化学分析、力学性能试验等） （3）设计修改文件及材料代用单；
（4）设备排版图或管道单线图。对有无损检测要求的焊缝，为便于进行质量追踪检查，根据相关标准规范的要求在单线图或简图上标明焊缝编号、无损检测方法、局部检测位置、热处理焊缝位置、焊缝返修位置、焊工代号等相关记录。
7.5 焊接工程标识管理
规定本焊接工程对母材和焊材标识、焊缝和焊缝检验状态标识的有关具体要求，包括标识方法、标识的执行、标识的防护等。
提示：
本公司对焊接工程进行标识管理，以确保母材及焊材的使用处理可控状态，区分焊材特性及状态，防止不同种类和不同状态的焊材发生混淆和误用，实现必要的焊材追溯。通过在焊缝实体上进行标识（钢印、软印）以及图表记录等方式，使焊接过程和焊缝检验处于受控状态，并具有可追溯性。
●母材标识：
用于焊接工程的母材标识，分别按板、管子、管件（弯头、大小头、三通）、型材等分别进行。板材和型材采用钢印或油漆、记号笔等标注材料代码的方式；管子采用整个长度管子外表面涂刷不同颜色色带的方式；管件根据尺寸规格不同采用标注材料代码、涂刷不同颜
色标记等方式。
母材标识由材料保管员实施。母材的标识移植由作业班组进行，检查员检查监督。
●焊材标识：
经采购、验收合格的焊材进入一级库后，由一级库焊材管理员根据规定的色标或挂牌要求进行标识，并分区上架堆放。焊接责任工程师检查确认。
焊材根据现场使用情况按批量下发至二级库，二级库焊材管理员根据色标或挂牌要求对所使用焊材进行验收核对，并分类分规格摆放，如发现有标识漏标的情况应进行补标识。
焊材色标标识在焊条夹持顶端或焊丝端部，同时可在焊材外包装箱上进行与内部焊材颜色相同的颜色标识。
发放到焊工手中的焊条应色标清晰。焊工应保证色标不清晰的焊材不领用。
回收的焊材必须色标清晰，易于辨认，且回收后在焊材端部涂以回收标记。对明确种类但无色标的焊材可按规定进行色标标识移植。
●焊接工程标识：
焊接工程标识包括焊缝标识和焊缝的检验状态标识。
焊缝标识：由操作者在施焊完的焊缝附近标注焊口号、焊工号和焊接日期等进行可追溯性标识，焊接检查员检查确认。标识方法可用钢印、油漆或记号笔标注，但低温钢、高合金钢、奥氏体不锈钢不允许用钢印标记。
焊缝的检验状态标识：首先由焊接检查员对待检测的焊缝进行现场标识，然后由无损检测人员分别对待检测和已检测的焊缝进行检测部位、方位标识和与检测工作相关的标识。
焊接工作完成后，要求在设备排版图或管道单线图上对焊工及焊缝检验状态进行记录，包括焊缝编号、探伤方法、局部探伤位置、热处理焊缝位置、焊缝返修位置、焊工代号等。
●标识的防污染和保护
应防止母材和焊材在标识过程中其受污染或损坏。
施工过程中应对各类焊接标识进行保护，确保各类标识清楚、醒目，不因风、雨、搬运等因素使标识模糊不清、损坏或丧失。一旦发现标识丧失或不清楚时，应经重新验证后重新标识。
7.6 焊接环境管理措施（季节性的施工措施）
20090623112709 - 专题讲座：如何编制焊接工程施工方案
