总包招标技术标准完整版

司、海虹老人牌涂料有限公司、式玛涂料有限公司生产的涂料。如投标人可以提供质量好的其他信誉良好企业生产的产品，必须在招标答疑会之前书面提出，经招标人及监理单位审核后，由招标人将以答疑会纪要形式书面通知所有投标人。中标人应该提供与钢材涂料供应商之间的协议书。

根据50年维修年限的要求，采用无机富锌涂料，无毒耐高温，并应考虑与防火层是化学兼容性的，满足耐盐雾试验10000小时，并提供具备国家检测机构认定的试验报告。

防腐涂料的耐久年限为20年。其品质保证内容具体为：钢构件无锈蚀现象，因质量原因的漆膜剥落、龟裂等缺陷现象（边、角等除外）每平方米不超过3％，允许均匀失光和褪色，相同条件下的漆膜应均匀一致，不发花。

应提供有关国际上权威机构的认证报告和技术标准。

涂层厚度及涂装遍数应明确数量，满足相应规范的要求、并具有相类似的工程实例业绩。

各涂层之间涂料应该分别配套、相溶，在使用时不能出现相互“咬底”的现象，涂层的配套和相溶性应该提供具备国家检测机构认定的试验报告，材料进场应该进行见证取样复核。

所选用的涂料应该具有良好的层间附着力，并应提供相关的具备国家检测机构认定的试验报告。

所有的涂料必须在保质期内，并且提供涂料厂商的名称、产地、化学成分、性能指标、质量合格证书、制造日期和批号等。

四、工艺要求

4．1 所有施工详图须经工程师审核并获得批准后方可开始制作。 4．2 放样及质量控制

4．2．1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时， 必须取得分包商合资格设计单位认可及通知工程师，不得擅自修改。

4．2．2 本工程所有构件的放样采用计算机放样，以保证构件精度。

4．2．3 放样工作完成后，对所放大样和样杆样板(或下料图)进行自检，无误后报专职检验人员检验。 4．3 划线(号料)及质量控制 4．3．1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。 4．3．2 号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。 4.3.3 划线公差要求： a. 基准线、孔距位置小于等于0.5mm b. 零件外形尺寸小于等于0.5mm 4．3．4 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具。少量的样冲标记其深度应不大于0．5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。 4．3．5 划线号料后应按施工组织设计的规定做好材质标记的移植工作。 4．3．6 划线(号料)的质量控制： 4．3．6．1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割(排料)计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 4．3．6．2号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理：遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。 4．3．6．3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 4．3．6．4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 4．3．6．5下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误。并作出下料记录。 4．4 切割及质量控制： 4．4．1 切割工具的选用： 项目 工具 NC火焰切割半自动火焰切割剪板圆盘锯，冷锯角钢机 机 机 冲剪机 t>12mm的零件板 t≤12mm的零 件板 型钢、角钢 同时分包商应根据现有的技术设备选用合格的机械设备，以保证切割的质量。 4．4．2 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气：切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。 4．4．3 气割的检验公差要求： 项 目 允许偏差

零件的长度 零件的宽度 长度±1.0mm 板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm 另件板：宽度±1.0mm 切割面不垂直度e t≤20rnm，e≤1 mm； t≥20mm, e≤t／20且≤2mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 对≤ 2mm打磨且圆滑过度。 对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡 在任何条件下，下料的精度要求应符合国家相应的施工质量验收规范、规程的规定。 4．4．4 切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以1 5 m m的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口），H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=1 5 m m的圆弧．以使翼板焊透。 4．4．5 火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流人下一道工序。 4．4．6 切割的质量控制： 4．4．6．1根据工程结构要求．构件的切割应采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。 4．4．6．2钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。 4．4．6．3切割前必须检查及核对材料规格，牌号是否符合图纸要求。 4．4．6．4切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于l.0 m m的缺棱并应去除毛刺。 4．4．6．5切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净． 4．4．6．6切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。 4．5 坡口加工 4．5．1 机械加工 钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。 构件受压支承面、箱形柱内隔板应用铣床对接触面进行精加工，精度应满足GB50205的要求。 4．5．2 加工工具的选用：选用半自动割刀或铣边机(厚板坡口尽量采用机械加工)。 4．5．3 坡口加工的精度应符合相应施工规范的要求。 4．6 制孔及检验公差 4．6．1 对群孔数量大、相同孔群多的部位，可以采用数控钻床或制作钻模板后套钻的方法；其它螺检孔可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。 4．6．2 孔位的允许偏差应符合GB50205-2001施工规范的要求。 4．7 矫正、打磨 4．7．1 钢材的机械矫正，应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。 4．7．2 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。 4．7．3 构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂(根据油漆说明书定）

4．8 部件组装

4．8．1 所有桁架和其它需在运送到工地前组装的构件，加工完成后，应对装配情况、外形和起拱进行检查，合格后才能签发产品合格证。

4．8．2 按照工程师的要求，需要工厂预拼装的构件必须在工厂完成试装后才能发运。 4．8．3 构件制作完成后，应在规定的部位做上标记，以便安装识别和校正。

4．8．4 材料使用前，质检部门应向驻厂监理工程师报检。同意后，材料才能进入车间加工。

4．8．5 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

4．8．6 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求。并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

4．8．7 构件组装前应按照工艺要求，将焊缝及两侧30mm范围以内的铁锈、油污等清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4．8．8 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

4．8．9 计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门鉴定合格后才能使用，并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。

4．8．1 0 组装过程中，定位用的焊接材料应注意与母材的匹配。应严格按照焊接工艺要求进行选用。

4．8．1 1 构件组装完毕后应进行自检和互检测量．填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题．应及时进行修理和矫正，并详实记录。

4．8．1 2 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。

4．8．1 3构件组装精度要求应符合GB50205-2001施工规范的要求。 4．9 构件焊接

4．9．1 焊接应符合设计要求，《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81及所有现行相关法规和规范规定的要求焊接。

焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况按下述原则分别选用不同的质量等级：

1．在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透。其质量等级为： 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝， 受拉时应为一级，受压时应为二级：

2) 作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。

2．不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透。其质量等级当受拉时应为一级， 受压时应为二级。

3．不要求焊透的T形接头采用的角焊缝或部份焊透的对接与角组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：

1) 对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构，焊缝的外观质量标准应符合二级：

2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为三级。

4．9．2 在所有的图纸上、焊接程序说明书，与焊接金属切割相关的术语和符号应符合现行相关规范的规定。除非得到工程师许可，不得进行现场焊接。

4．9．3 在构件焊接之前，分包商应提交一整套的钢结构制作工艺文件供工程师批准。这些文件包括：

①制作工艺方案；

②焊接工艺，包括焊接工艺评定计划和报告； ③构件涂装工艺方案； ④构件检验方案；

4．9．4 除非明确提到工厂焊接．本规范可同样适用于获准的现场焊接。特别

是．分包商已应符合所有现行相关法规和规范要求有关气候条件。未经工程师许可，且无适当天气防护，在潮湿天气情况下不得施焊。

4．9．5 焊工必须执证上岗，还必须按照本工程的实际情况，在业主、监理、设计方的监督下进行附加考试，考试合格后方准正式上岗。

4．9．6 跟翼缘板和／或腹板的对接焊缝，应于翼缘和腹板焊成一体之前完成。 4．9．7 所有焊缝必须满焊，并且完成正确的焊缝条数，焊缝内不得有熔渣和其它夹杂物。每次施焊后，应仔细、迅速地清除暴露焊接部上所有附着的熔渣。

4．9．8 焊接程序应使变形最小，并且局部变形可在完成结构中忽略不计。

4．9．9 对于焊接，与每根电焊条的最大熔化长度对应的最小焊缝横截面积，以及预热处理，均应按所有现行相关法规和规范规定的要求执行。

4．9．1 0 熔透焊缝正面焊接后，背面必须碳刨至焊缝金属，方可焊接背面焊缝。 4．9．1 1 焊缝末端应完全达到设计高度和长度。对所有主要焊缝两端都应采用引弧板。去除引孤板不得采用榔头锤击，应采用火焰切割和打磨的方法，以免损伤母材和焊缝。

4．9．1 2 焊接、对较厚板件（大于25㎜），在T型接头、角接接头和十字接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热、焊接过程中的层间温度控制以及焊后保温和缓冷。焊前应仔细清除焊丝及破口的油、锈，毛刺及水分。

4．9．1 3 当用国产焊接材料焊进口钢材时，应进行焊接工艺评定，以确定二者相容性及焊接参数。

4．9．1 4对接接头、自动焊角接接头、及要求全熔透的焊缝，应该在焊道两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。埋弧焊的引板引出长度大于50MM，手工电弧焊和气体保护焊应大于30MM。焊后用气割切除引弧板，并修摸平整。 4．9．1 5引弧应在焊道处，不得擦伤母材

4．9．1 6栓钉采用电弧焊接方式焊至钢构件上。焊接前，焊接端不应涂漆。栓钉焊应进行弯曲试验检查，每件检查焊钉数量的1%，且不应少于1个。

4．9．1 7应该明确各种典型节点的焊接顺序，对于较厚板应该按照多道、多层焊方法焊接，多层焊接应连续施焊，注意各层间的清理和检查，有缺陷时要清除后再焊。