4. 将机器各部分电源及总电源关闭，清洁机身及机位。 半自动操作程序
在半自动操作前，可采用手动操作几次，当制品品质符合要求即可转换至半自动生产。 全自动操作程序
在全自动生产前，必须经过手动及半自动生产。首先要检查制品是否符合全自动生产条件，如果符合，待半自动生产几模正常后可采用全自动生产。 上模程序
(1)注塑机开电源、开运水、开温控电源； (2)选定原料放入料斗；
(3)检查模具是否能够安装在注塑机内调校； (4)检查模具的顶针是否与注塑机顶棍相吻合； (5)检查上模具所需要的工具是否齐全；
(6)模具配上吊模具阔度及厚度，启动马达进行调模； (7)测量模具阔度及厚度，启动马达进行调校； (8)将模具小心放入注塑机内，取消高压进行操作。 (9)固定模具，检查安全杆位置，接好模具运水； (10)调整适当锁模力；
(11)待温度达到后，开始手动操作。上模完毕。 吊机的正确使用
(1)注意吊机的最大重量，清楚确定吊机的每一按钮功能方可使用。
(2)吊机不可以长时间性受吊重量负荷以免发生危险； （3）上下模具时， 吊机可能会暂停，但谨记关闭电源确保安全。 调模
(1) 选择调整模式，取消高压位置点，机铰伸直，调校模厚装置至模面贴合；
(2) 调校锁模行程，顶针位置，调整机械保护杆位置； (3) 输入所需的压力参数，通过调模前或后调整适当锁模力； (4) 准确调校护模点及护模参数。调模完毕。 下模程序
(1) 先拆除运水水管，放掉运水，清理模腔，模具内喷上防护剂，关闭模具。
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(2) 切断马达电源，用吊机将模具吊住，拆除码模夹。 (3) 开启马达电源，用慢速将模具吊下。
(4) 切断电源，小心将模具吊下，将模具存放在适当位置。 (5) 关闭注塑机整个电源，清理机位及机身。 6、注塑机的正确调校程序
调校注塑部分时必须按照正确的程序，才能达到理想的效果和效率，
调校的基本程序如下：
(1) 在开始调校前先要将料斗清理，加满原料并清楚原料
品种及清楚原料是否需要干燥；
(2) 调整适当的料筒温度，温度由低至高。
(3) 根据制品及原料调整适当注射压力及注射速度。 (4) 估计料量，预留多一些。（调校完成后，将料量调至
适当，根据制品原料的不同适当预留一些垫胶位置） (5) 输入初步的时间，制品成型过程要进行修改，直致产
品质量合格。
(6) 输入适当的模具冷水或热模温度。主要是根据原料成
型的需要。确定上述各项已预调后，可以进行注塑。可在半自动生产过程中进一步调校，待产品合格后可转入全自动生产。
射胶时间的设定方法
射胶时间的基本设定有两种。第一种就是从产品的外现中辨别品质而得知其射胶时间。第二种是从制品的重量中得知射胶时间。当射胶时间开始时流道及模腔是不断被注入熔融胶料。当产品完全饱满且重量最重时，再添加射胶时间，产品重量也不会增加时，这个时间即为最佳射胶时
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7、塑料注射工艺 常用塑料的注塑温度 塑料种类 PS HIPS ABS LDPE HDPE PP PC PMMA PA6 PA66 POM PPO PU CP 模温℃ 10-75 10-75 10-80 20-60 20-60 10-80 70-115 30-70 50-80 50-80 60-90 40-80 40-80 30-80 料筒温度℃ 起始段 中段 150-160 200-260 150-160 190-260 150-160 190-260 130-200 220-300 130-200 220-300 140-180 220-290 230-270 280-340 140-170 190-220 200-210 210-230 190-250 250-280 160-180 175-210 250-290 300-320 170-200 180-210 160-180 190-220 前段至射咀 200-280 200-280 220-270 230-310 230-310 220-325 300-350 190-240 210-230 250-280 190-210 300-330 190-240 180-210 射胶 背压 Kg/cm2 100-200 100-250 150-250 120-200 50以下 60-150 150-400 50-150 100-200 注射速度 取决制品形状 先慢后快 取决制品形状 高速注射 不能太快 取决制品形状 取决制品形状 快速注射 不能太慢 常用塑料注塑条件
压 力 塑料 注射压力 保压 2Kg/cm PS 不需高压 30-60% ABS 1000-1500 30-60% PE 不需高压 30-60% PP 1200-1800 50-70% PVC 1000-1600 不能过高 PC 1300-1800 40-60% PMMA 高压注射 较长 PA 不能太高 不能太高 POM 1200-1500 取决制品情况
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8、影响产品品质的因素
影响产品品质的因素主要分为：1、注塑机机械方面的因素；2模具方面的因素；3、原料方面的因素；4、人为因素；5、环境因素等五个因素。 （1）注塑成型机械因素 时间 螺杆前进的时间 胶料冷却的时间 开模时间 注射胶料速度 温度 发热器温度 射咀温度 原料干燥温度 螺杆旋转产生的热量 压力 射料杆压力 射胶入模腔不足 保压 （2）模具因素 时间控制 压力控制 温度控制 射胶时间 主浇道及分浇道的设计 熔料在模腔内流线长度的设计 冷却时间 熔料在模腔内流线长度的设计 熔料在模腔内流线长度的设计 模具内冷却管设计是否均匀合理 模具的排气 （3）原料的因素 流动特性 热性质 胶粒 在注塑时的熔融粘度 热传导性 胶粒大小及形状 在不同流粒下的粘度胶料由冷却至结晶开始所胶粒大润滑性 改变（即剪切力受粘度需的时间 的影响） 树脂配方 （4）人为因素：人为因素是指操作人员自身专业技能。人为因素是决定着产品质量最关键的因素。
（5）环境因素：注塑操作环境温度或湿度过高或附近注塑机正进行其它色素的注塑，而此色素在空气中飘扬至模具或原料中造成缺点。高品质制品对环境因素要求非常严格。
9、改良注塑件缺点的程序 塑件问题成因的分析
先依操作者的经验，决定一个大约的模塑周期。检查注射成型品的结果，如出现问题，先从注射成型机方面着手，依时间、温度、压力逐次调整一个变素。若依然无效，可能是工模设计或原料本身的问题，不过这两类情况不多，特别是模具方面。
解决问题必须遵守五个项目原则 （1）定下一个计划；（2）每次只可改变一个变素；（3）每次转变一个变素；（4）明确记录下每次的操作情况；（5）将适合的操作情况记录好，或进行储存，以
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备下次操作。
10、常见的塑件问题分析及处理方法 成型不良 成型原料 01 填充不足 原因及改善方法 注塑机，注射条件 制品模具设计 例1：制品并不完全填充 1、温度过低 2、射胶压力不足 1、入水口的设计不良 2、入水口太小或太长 3、流道太细 4、流程太长 5、冷料井不足 3、射胶进行太快转保原料流动压 在制品末端部分性不足。出现不完整现象 先用流动4、保压过低 较佳的原5、射胶速度太慢 料 6、模具温度过低 缩水/肋线 7、止逆环磨损或动作不6、浇口太细太长 正常 例2、制品多个数没有问题，但某一个发生填充不良 模具内排气不良，形成腔内空气不能排出 1、原料分1、射胶速度过快 解产生空1、在模具上加排气 2、料温过度高 气 例1、在制品厚肉部份缩水 1、射胶压力太低 1、入水口太细太长 2、保压不足够 3、射胶速度太慢 2、入水口设计位置不正4、模温过高，在模确 成型收缩具内温度高的部份3、流道太细 发生缩水 02 成品之表面成波率太大 4、制品太厚 浪形 5、料温过高 5、流动抵抗力大 6、止逆环动作不顺6、肋线，凸出部份过大 畅或磨损 例2、在平均厚度之制品上出现波浪现象 1、止逆环动作不顺畅或磨损
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注塑基础知识调机方法
