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碳钢大口径管道焊接及热处理施工作业指导书
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 逆变式直流电焊机 远程遥控式手提调节器 手工氩弧焊炬 电焊把钳 角向磨光机 规 格 ZX7—500S等 单位 数量 台 1台/人 个 1个/人 QQSF—85O /160A—气冷式 个 1个/人 G352型500A HSB—150(100)型 个 1个/人 个 台 1个 1 自控远红外电焊条烘干炉 ZYH--60 电焊条保温筒 W--3 个 1个/人 个 1个/人 个 1个/人 个 台 1个 1 电焊防护面罩（配防护玻璃） 头带式（7、8号） 电焊打渣锤，清渣扁铲 可移式电源盘 热处理电脑温控仪 DWK—A 6 作业程序、方法、内容及工作标准安装记录
6.1焊接工艺流程
电焊层间、盖面 焊前练习 焊前准备 坡口检查 对口 预热（电热） 预热、氩弧焊打底 点固焊 合格 记录整理资料 无损检验 表面检查 焊后热处理 6.2 焊前准备 6.2.1 焊材的选用
返 修 不合格 6.2.1.1 氩弧焊丝采用TIG—J50 规格： ?2.5； 6.2.1.2 电焊条采用J507，规格：?3.2 ?4.0； 6.2.1.3 钨极选用WS20铈钨棒 Φ2.0--Φ2.5； 6.2.1.4 使用的氩气纯度不低于99.95%；
6.2.1.5 焊接材料在使用前一定要有出厂材质证明，焊材要有专人保管领用，并做好
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记录。焊条在使用前由专人按规定进行烘烤，然后进行使用。运送焊条应用保温筒，现场使用时保温筒电源加热线应与电焊二次线连结，以便对焊条进行保温加热。焊条烘烤次数不得超过两次，严禁使用质量有怀疑和受损的焊材。
6.2.1.6 焊丝使用前应将其表面的油污、锈迹、污垢等清理干净。
6.2.1.7 施焊前应进行氩气纯度的检验。方法是在一般钢板(要求10×10mm范围内表面打磨干净,并露出金属光泽)上用氩弧焊枪引弧并熔化焊丝，注意观察检查有无气孔，若有则说明所使用氩气不纯，反之则氩气符合规定要求。 6.2.2 坡口及其对口的要求
6.2.2.1 焊缝的坡口应符合图纸设计要求,图纸无要求的应根据《火力发电厂焊接技术规程》中的规定执行（δ≤16mm坡口型式V型，δ＞16mm和δ≤60mm坡口U型）。 6.2.2.2 对口要求，对口前应用机械法将坡口周围不小于15mm范围内的油、锈、污、漆等打磨干净，对口应留有2-5mm的对口间隙，内壁齐平，对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。不得强行对口。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%；对焊口所用手动葫芦等对口工具，应在热处理后拆除，以防焊接热处理过程中产生变形和附加应力。若间隙
过大，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 6.2.2.3 组装焊接时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防止引起附加应力 。
6.2.2.4 对口装配质量经检查符合上述要求后，方可进行焊口点固焊。 6.3 焊接工艺
6.3.1 焊前必须预热，预热的温度和范围必须按《火力发电厂焊接技术规程》中的规定执行，厚度≥26mm的管材预热温度为150～200℃。
6.3.2 采取直接点固焊法对管件进行点固焊，直接点固焊的焊接方法、焊接材料、焊接工艺与正式施焊要求相同。并坚持“谁点谁焊”的原则，发现问题及时处理。 6.3.3 氩弧焊打底前的预热温度可按钢材预热温度下线降低50℃进行，对>Φ194mm的焊口宜采取双人对称打底，打底前应将所焊管道封严以免穿膛风影响打底质量，打底层厚度不小于3mm，打底过程中应时刻观察根部透度的熔化状态，发现问题及时处理，不得留有焊瘤，严禁铁水或有异物流入管内。在封底前应对称留有100mm左右的打底检查缝，用小手电筒进行内部打底质量检查，合格后进行封口，必须使用调节器调节电流，
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以保证焊缝成型良好，焊接电流5G:115-120A, 2G:140-150A。
6.3.4 层间焊接温度应保持在规定预热温度的下限，施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，要求一次性焊接完成。如遇有特殊情况（停电）被迫中止施焊时，应立即采取保温措施缓冷，再进行施焊前应仔细检查并确认无裂纹后仍需预热至规定温度，方可进行焊接。
6.3.5 层间第一层焊接选用Φ3.2焊条，焊接时应注意不得将氩弧焊打底层烧穿，若烧穿须停止焊接，待处理完后再施焊，焊接电流5G:100-120A, 2G:130-145A。 6.3.6 其余层间和盖面焊接选用Φ4.0焊条，每层厚度不大于所用焊条直径加2mm，单道焊的宽度不大于所用焊条直径的5倍；δ≥35mm的厚壁管采用多层多道焊工艺，焊缝排列如下图所示，焊接电流5G:140-160A, 2G:165-200A。
≤5|μ≥3mm≤6mm≥35mm
6.3.7 焊接完成后应敲掉焊缝表面的焊渣，检查焊缝表面有无缺陷，如无则继续施焊次层。严禁在被焊件表面引燃电弧，试验电流。
6.3.8 施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的接头应错开。
6.3.9 盖面完成后应及时清除焊缝表面的焊渣、飞溅等，焊工同时进行表面自检工作，认真填写自检单。 6.4 焊后热处理
6.4.1 本作业指导书中下降管、包墙联箱及壁厚大于30mm的管道、管件均应做焊后热处理工作（见热处理工艺卡）。
6.4.2 热处理工应分组值班且保持每班均有一名持证热处理工进行负责温度的监控与意外情况的紧急处理。
6.4.3 热处理工应严格按热处理曲线设定的温度曲线标准及作业指导书的程序进行操
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作处理。
温度℃高温回火600-650℃预热150-200℃300℃以下在保温层内缓冷可不控制0时间 h
6.4.4 热处理测温必须准确可靠，所用测温设备：热电偶及温度记录仪应根据计量要求提前进行校验与核对（热电偶和补偿导线型号均为K型），热偶布置应对称于焊缝且不得少于2点，水平焊、斜焊应上下布置，见下图。 6.4.5 热处理完后应标注热处理号（以焊口标号为准），整理好热处理曲线记录图，及时填写报告，热处理曲线有异常时进行硬度鉴定，布氏硬度值≤270HB。 6.4.6 焊口热处理加热片布置应符合以下要求：
a 热处理加热片的宽度：下降管、包墙联箱焊口从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于300mm。b 热处理保温棉宽度：从焊缝中心算起每侧不小于管子壁厚的5倍，且不小于500mm，保温棉厚度不小于50mm。 6.4.7 严格遵照执行热处理工艺卡。
热电偶保温棉保温棉加热器焊缝母材热电偶
6.5焊接质量检验标准
6.5.1 焊接质量检验实行三级检查验收制度,贯彻自检与互检相结合的方法,做好验评工作。
6.5.2 本作业指导书中所有焊接接头表面质量应100%自检，由焊工、班长、专职质检员和技术员共同完成焊口的焊前、焊中、焊后监督检查。
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6.5.3 焊缝表面检查应达到的标准，按《火力发电厂焊接技术规程》和《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇） 中表面检查标准执行。
6.5.4 自检合格后，由专职质检员按《火力发电厂焊接技术规程》中的比例要求填写无损检验委托单，委托焊检工区对焊接接头进行射线或超声波检验 。
6.5.5 对于无损检验不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，应及时采取挖补的方法进行返修。返修接头的焊接和热处理全过程均按本作业指导书所述的程序要求进行。
6.6 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢：-10℃。
7 作业过程中“见证点”的设定
本项目工程焊接 “见证点”详见焊接质量验评范围表
8 作业活动中人员的职责分工与权限
8.1 焊工主要承担现场的焊接工作，控制焊接全过程的焊接质量，并认真进行自 检工作，如实填写自检单；按照本作业指导书中“作业中的安全措施”做好安全及 文明施工工作，服从分配，遵章守纪。
8.2 专职质检员在工区主任、专责的领导下，对焊接全过程进行监督检查，有权制止违章作业。
8.3 技术员除编制作业指导书外，在施工前进行技术、安全、质量的交底，并深入实际对施工中的一般问题给于解决，参与焊接工作的验收工作。
8.4 班长负责全班人员的工作调配，负责全班施工人员的质量及安全工作，在施工中对施工人员进行全方位的考核。
9 作业环境的要求
作业环境具备安全文明施工的条件，应有防风、防雨、防雪蓬和防火灾的措施。
10 作业中的安全措施和要求
10.1 牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，严格执行《电建安规》的有关规程，严管理，反违章，保安全。
10.2 电焊机的二次线、电流调节器线等进行认真检查，对二次线有裸露的地方应用绝缘胶布包扎，防止电焊线接触工件产生弧疤。电焊机要有可靠的接地，电焊线严禁接触
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