第9章 学习情境七 主轴驱动系统故障诊断与维修
数控机床的主轴驱动系统的性能直接决定了加工工件的表面质量，主轴控制只是一个 速度控制系统，实现主轴的旋转运动，提供切削过程中的转矩和功率，保证任意转速的调 节，完成在转速范围内无级变速。在具有C轴控制的主轴与进给伺服系统一样，为位置控制伺服系统。
9.1 主轴驱动系统概述
主轴驱动系统通过传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度， 完成主运动的动力装置部分，配合进给运动加工出合格的零件。主运动是零件加工的成形 运动，其精度对零件的加工精度影响较大。
数控机床主轴的工作运动通常是旋转运动，与进给轴的进给共同实现刀具与工件的快 速相对切削运动。早期的数控机床的主轴一般采用三相感应电动机，通过配多级齿轮变速 箱实现有级变速的驱动方式。现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求。 1．调速范围宽并实现无级调速
为保证加工时能选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量， 特别是具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要 求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自 动实现无级调速，并减少中
间传动环节，简化主轴箱。
目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1：100，恒功率调速范围也可达1：30，一般过载1．5倍时可持续工作30min。
主轴变速分为有级变速、无级变速和分段无级变速3种形式，其中有级变速仅用于经 济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。在无级变速中，变频调 速主轴一般用于普通型数控机床，交流伺服主轴则用于中、高档数控机床。 2．恒功率范围宽
主轴在全速范围内均能提供切削所需功率，并尽可能在全速范围． 内提供主轴电动机的 最大功率。由于主轴电动机与驱动装置的限制，主轴在低速段均为恒转矩输出。为满足数 控机床低速、强力切削的需要，常采用分段无级变速的方法，以扩大输出转矩。 3．具有4象限驱动能力
要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加、减速控制，并且加、减速时间要短。目前一般伺服主轴可以在1s内从静止加速到6000r／rnin。 4．具有位置控制能力
即具有进给功能(C轴功能)和定向功能(准停功能)，以满足加工中心自动换刀、刚性攻丝、螺纹切削及车削中心的某些加工工艺的需要。 5．有较高的精度与刚度，传动平稳，噪音低
数控机床加工精度的提高与主轴系统的精度密切相关。为了提高传动件的制造精度与刚度，采用齿轮传动时齿轮齿面应采用高频感应加热淬火工艺以增加耐磨性，最后一级一般用斜齿轮传动，使传动平稳。采用带传动时
应采用齿型带。为提高主轴组件的刚性，应采用精度高的轴承及合理的支撑跨距。在结构允许的条件下，应适当增加齿轮宽度，提高齿轮的重叠系数。变速滑移齿轮一般都用花键传动，采用内径定心。侧面定心的花键对降低噪声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但需要采用专门的刀具和花键磨床加工。 6．良好的抗振性和热稳定性
在长时间持续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡及切削过程中的自振等引起冲击力和交变力，会使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，甚至损坏刀具和主轴系统中的零件，使其无法工作。主轴系统的发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，影响零部件之间的相对位置精度和运动精度，从而造成加工误差。因此，主轴组件要有较高的固有频率，较好的动平衡，且要保持合适的配合间隙，并要进行循环润滑。
9.2 不同类型主轴系统的特点和使用范围
1．普通鼠笼式异步电动机配齿轮变速箱
这是最经济的一种主轴配置方式，但只能实现有级调速。由于电动机始终工作在额定转速下，经齿轮减速后，在主轴低速下输出力矩大，重切削能力强，非常适合粗加工和半精工的要求。如果加工产品比较单一，对主轴转速没有太高的要求，配置在数控机床上也能起到很好的效果；它的缺点是噪音比较大，由于电机工作在工频下，主轴转速范围不大，不适合有色金属切削和需要频繁变换主轴速度的加工． 场合。
2．普通鼠笼式异步电动机配简易型变频器
可实现主轴的无级调速，主轴电机只有工作在500r/min以上时才能有比较满意的力矩输出，否则，特别是车床很容易出现堵转的情况；一般采用两档齿轮或皮带变速，主轴仍然只能工作在中高速范围。另外，因为受到普通电机最高转速的限制，主轴的转速范围受到较大的限制。这种方案适用于需要无级调速但对低速和高速都无要求的场合。 3．普通鼠笼式异步电动机配通用变频器
进口的通用变频器，除了具有u／f曲线调节外，一般还具有无反馈矢量控制功能，会对电动机的低速特性有所改善；配合两级齿轮变速，基本上可以满足车床低速(100～200r／min)小加工余量的加工，但同样受电动机最高转速的限制。这是目前经济型数控机床比较常用的主轴驱动系统。 4．专用变频电动机配通用变频器
一般采用有反馈矢量控制，低速甚至零速时都可以有较大的力矩输出，有些还具有定向甚至分度进给的功能，是非常有竞争力的产品。以YPNC系列变频电动机为例：电压，三相200 V、220 V、380 V、400
V可选；输出功率1．5～18．5kW：变频范围2～200Hz：30min150％过载能力；支持V／f。控制、V／f+PG(编码器)控制、无PG矢量控制、有PG矢量控制。提供通用变频器的厂家以国外公司为主，如西门子、安川、富士、三菱、日立等。中档数控机床主要采用这种方案，主轴传动两档变速甚至仅一档即可实现转速在100～200r／min时车、铣的重力切削。一些有定向功能的还可以应用于要求精镗加工的数控镗铣床；若应用在加工中心上，必须采用其他辅助机构完成定向换刀的功能，也不能满足刚性攻丝的要求。
5．伺服主轴驱动系统
交流伺服主轴驱动系统保持了直流驱动系统的优越性，而且交流电动机无需维护，便于制造，不受恶劣环境影响，目前直流伺服主轴驱动系统已逐步被交流电动机所取代。交流伺服主轴驱动系统通常采用感应电动机作为驱动电动机，由伺服驱动器实施闭环控制。交流主轴电动机均采用交流感应电动机，并且通常多采用不带换向器的三相感应电动机。其定子由对称的三相绕组组成。圆柱体的转子铁芯上是由均匀分布的斜槽、铸铝结构笼条与端部的金属环构成的笼式转子(故也称笼式电动机)。
定子的铁芯具有轴向孔而无外壳，以利通风，所以交流电机往往。为了提高输出功率，防止主轴的热变形，也有在)是非封闭式的电机
实现液体冷却绕组与主轴轴承。电动机外壳与前端盖中通有循环油路，交流主轴控制单元，是一种转差频率矢量控制系统，用来控制交流感应电机的。交流电动机的尾部大多同轴安装有脉冲编码器或脉冲发生器。此时，速度反馈可以有两种方式，如果主轴放大器是数字式，则主轴伺服可接受反馈。如果主轴放大器是模拟式，则直接反馈给CNC接口。采用永磁式同步交流伺服电动机作为驱动电动机，由伺服驱动器实现速度环的矢量控制，具有快速的动态响应特性，但其恒功率调 速范围较小。 交流主轴驱动系统分模拟式和数字式两种，具有以下特点：的数字量输出信号控制驱可直接使用CNC全数字式主轴驱动系统，转换，转速控制精度高。主轴转速的提高不受／A动器，不需要经过D换向器的限制，其最高转速通常比直流主轴的更高，可达到每分钟数采用微处理器和现代控制理论万转。 图９－１主轴伺服电机振动和噪声小。运行平稳、进行控制，可采用参数数字
主轴驱动系统故障诊断与维修
