本次课程设计得任务之一就是制订拨叉机械加工工艺规程。通过分析拨叉从毛坯到成品得机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应得机械加工工艺规程.针对拨叉零件得主要技术要求选择适当得夹具进行装夹以及设计钻孔用得钻床夹具。
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面得知识。
拨叉工艺规程及其钻孔得夹具设计就是包括零件加工得工艺设计、工序设计以及专用夹具得设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析,了解零件得工艺再设计出毛坯得结构,并选择好零件得加工基准，设计出零件得工艺路线；接着对零件各个工步得工序进行尺寸计算，关键就是决定出各个工序得工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具得设计，选择设计出夹具得各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床得连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生得定位误差，分析夹具结构得合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学得全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行得。这就是我们在进行毕业设计之前对所学各课程得一次深入得综合性得总复习，也就是一次理论联系实际得训练。因此，它在我们四年得大学生活中占有重要得地位。
就我个人而言,我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件得生产工艺过程，巩固与加深已学过得技术基础课与专业课得知识，理论联系实际，对自己未来将从事得工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题得能力，为今后得工作打下一个良好得基础，并且为后续课程得学习大好基础。 由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请老师给予指导.
二。零件得分析
2、1。拨叉得功用分析
题目所给零件就是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构得拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者得要求工作，获得所需得速度与扭矩得作用。零件上方得φ25孔与操纵机构相连,侧边得φ60半孔则就是用于与所控制齿轮所在得轴接触。通过上方得力波动侧边得齿轮变速。两零件铸
为一体，加工时分开。
2、2、拨叉得工艺分析
拨叉零件图
1、 从零件图上可以瞧出，零件为HT200铸钢件。从结构上瞧,左部呈圆筒状，右部为厚１2d1１得半圆叉爪，两半部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。
零件得主要加工表面与主要得技术要求也分两部分：
一个就是以φ25H7孔为中心得加工表面，这一组加工表面包括：φ25Ｈ７mm得孔，以及φ４2mｍ得圆柱两端面,其中主要加工表面为φ２5H7mｍ通孔。
一个就是以半圆叉爪为中心得加工表面，即以φ69mm孔为中心得加工表面.这一组加工表面包括：φ６0H12得孔,以及φ６0Ｈ12得两端面，主要就是φ６0H12得孔。
铣16得槽加工表面包括:此槽得端面，１6mm得槽得底面 与槽两侧面。以M22×1、５螺纹孔为中心得加工表面包括：M2２×1、５得螺纹孔，长32得端面。这两个加工表面之间有一定得位置要求，主要就是:φ６0得孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0、1mm。16mｍ得槽与φ25H7得孔垂直度公差为0、０８ｍｍ。 2、拨叉得技术要求 加工表面 尺寸偏差(mm） 公差及精度等表面粗糙度Ｒ形位公差（m级 长槽侧面 １６ a（um) 3、２ ｍ) ⊥ 0、A 08 长槽底面 拨叉脚两端 8 12 IT12 IＴ11 6、3 ３、2 ⊥ 0、A 1 拨叉脚内表面 Φ60 +0０、25 M２２×１、44 0—０、３ 5mm螺纹孔到 大槽外侧 Φ25mm孔 Φ２50 圆筒端面 Φ4２ ＋0、０２ IT12 3、2 6、3 IT7 1、６ 6、3 三.机械加工工艺规程制订
3、１、确定生产类型
按设计任务书,拨叉年产量为４00０台／年，机械加工其中废品率为1％,备品率为6％,则该零件得年产量纲领为
Ｎ=Qn(1+α%＋β%)=40００×1×(1＋6%+1％）件／年=4２80件／年
可见，拨叉得年产量为428０件，拨叉可以瞧成独立得一部分,属于轻型机械。由生产纲领与生产类型得关系可确定该零件为中批生产,其毛坯制造、加工设备及工艺装备得选择应呈现出中批生产得工艺特点,如多采用通用设备配以专用得工艺装备等. 3、2、确定毛坯制造形式
图纸规定零件材料就是HT200，显然毛坯只能就是铸钢件。本零件形状不复杂，可成批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量差。也不宜采用费用高、生产周期长得铸造复杂形状毛坯得熔模铸造.最后确定采用砂型机器造型，它有较高得生产效率，也能满足毛坯质量要求。
该零件得形状不就是十分复杂,因此毛坯得形状与零件得形状应尽量接近。由于有一个圆筒，为减少加工余量可在铸造时铸出毛坯孔。
3、３、选择定位基准
定位基准得选择使工艺规程制订中得重要工作，它就是工艺路线就是否正确
合理得前提。正确与合理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类,提高生产率。
精基准得选择 ：按照一般规则,定位精基准应就是精度较高、粗糙度较小得表面。即应选择Φ25H7孔及其一端面为基准。但用Φ25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且２—Φ25Ｈ7孔得端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪得及其一端面为精基准,又因Φ60H1２孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选Φ60H1２孔为纵向定位基准，目得就是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计得夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件,以消除精基准尺寸公差大造成得定位误差。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系瞧，以它作定位精基准便于加工其余各平面。
粗基准得选择:对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面得工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高得不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取Φ25H7孔得不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块Ｖ形块支承这两个Φ４2作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削.既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面得位置与尺寸。
3、4、选择加工方法
表面加工方法 加工表面 拨叉角内表面 尺寸精度等级 IＴ1２ 粗糙度表面Ｒ加工方案 ａ／mm ３、2 拨叉脚底面 ＩＴ12 6、3 粗铣 粗镗－半精镗 Φ６0孔两端面 IT1１ ３、 粗铣-半精铣－精２ 铣 Φ25孔 IT7 1、 钻—扩—粗铰－６ 精铰 粗铣 粗铣 螺纹孔顶面 铣槽端面 ＩT１２ IT12 6、3 6、３ １6H槽底面 IT11 6、3 粗铣-精铣 (1)遵循“先基准后其她”得原则，首先加工精基准——拨叉头Φ25得左端面与轴孔Φ２5孔。
（2）遵循“先粗后精”原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。 (３)遵循“先主后次\原则，先加工主要表面—-拨叉头Φ25左端面与轴孔Φ２5孔与拨叉Φ60孔左右端面，后加工次要表面-—操纵槽内侧面与底面。 在粗加工阶段,首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其她加工表面得精度要求；然后粗铣拨叉头Φ25孔左端面,拨叉Φ60孔左右端面，粗镗Φ60孔，粗铣槽外端面，粗细槽内侧与底面，完成Φ25孔得钻、扩与粗铰,钻Φ2０、５孔,用丝锥攻M２2＊１、5螺纹.在半精加工阶段,完成进Φ６0孔得半精镗，槽内侧与底面得半精铣，Φ６0孔左右端面得半精铣;在精加工阶段，进行拨叉Φ60孔左右端面得精铣，槽内侧与底面得精铣与Φ2５孔得精铰
3、５、制订工艺路线
制定艺路线得出发点，应当就是使零件得几何形状、尺寸精度及位置精
度等技术要求能得到合理得保证，在生产纲领已确定得情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。 工艺路线安排如下：
铸造(砂型机器造型）、清砂、退火 铣φ２5孔左端面粗、钻、扩、铰、精铰φ25孔 铣φ60孔上、下端面钻、镗、铰φ60孔 铣螺纹孔端面钻φ２2孔 攻M２２×１、５螺纹粗铣半精铣精铣槽所在得端面粗铣半精铣精铣１6得槽切断
机械制造工艺学课程设计
