隧道工程质量通病原因分析及预防措施表
通病现象 原因分析 预防措施 1、在出现超挖坍塌时，严格按规范和验标要求办理，拱脚以上1m范围内的超挖，必须用与拱圈同等级混凝土一次填筑。其余部分，超挖在允许范围内可用与衬砌同样材料回填，超挖大于规定时可用片石混凝土或浆砌片石回填。 2、回填完后，必须经质检员检查合格后，方可进行下道工序。 工序安排不合理，1、隧道拱拱圈混凝土灌注后背回填不没有及时回填；没实 有按规范标准进行回填 1、采用成熟的型钢模板体系施工方法，每倒用一次都要进行整修，保证模板的平整度。 2、放样点宜5m一个，模板纵向接缝处要重点检2、隧道水模板支撑不牢固，查标高，加强支撑，防止跑模。 沟、电缆槽造成跑模现象；顶3、捣固密实，顶面抹面要设专人负责，做到一不平直 面抹平控制不好 次成活，禁止二次抹面。 4、拆模时间，要根据现场实际掌握好，不得提前拆模，以防拆模造成棱角破损。 1、按设计要求施工防排水设施，灌注砼时保证防排水设施位臵正确，牢固、不破损，严格按作业指导书要求的施工工艺进行施工。 2、洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理，凹凸平平处采用喷混凝土补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水层被戳破。 3、施工过程中，采用防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。 4、衬砌砼要捣固密实，加强结构自身防水。 5、按规范安装止水条、止水带采用钢筋卡定位和固定，按设计埋设排水盲管。 防水层破坏，混凝土有裂纹；混凝土3、隧道渗施工缝、沉降缝未漏水 处理好；混凝土振捣不密实；没有严格按工艺组织施工 4、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实 挡头板没有按设计加工成整块模板，缝隙大，支撑不牢；捣固不密实，漏浆，跑模变形施工缝不顺直 1、按设计断面预制端头模板，立模要牢固并充分湿润模板。 2、加强捣固，边角处一定要振捣密实。 3、木工现场值班，发现跑模，立即纠正。 通病现象 原因分析 预防措施 1、 消灭环接缝错台：在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在14cm）；检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm (曲线地段指内侧)。 2、 消灭台车模板错台：对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。 5、砼接缝台车与砼搭接部结错台 合不紧密；台车支撑不到位；台车模板块前后断面尺寸制造误差，板块间拼缝处有错台 1、钻孔时将风枪角度调整精确，并稳定固定于6、锚杆方台车上，钻孔时尽量减少风枪振动。 向不垂直、钻孔角度不正确、2、钻孔方向与孔口岩面垂直，垫板面应与喷射锚杆垫板喷射面开挖时不平面紧贴，可在喷射面人工清理出局部平面与钻孔安装不正顺 方向垂直。 确 改进爆破技术严格施工管理。 1、准确画出开挖轮廓线及周边眼孔位臵 7、开挖时2、严格控制周边眼装药量，采用光爆炸药与导爆破参数选择不当 超、欠挖 爆索配合使用。 3、严格控制周边眼的起爆时差，力求使其同时起爆。 4、根据地址围岩情况合理调整爆破参数。 模板表面处理不光滑，脱模剂选择不8、混凝土合适，模板拼装不表面蜂窝严密，混凝土拌合麻面现象不均匀，振捣不均明显 匀有漏振、过振等现象 1、模板处理要光滑平整，不粘连细小的杂物。 2、选择正确的适合所使用的混凝土的脱模剂。脱模剂涂抹应应均匀，不漏刷。 3、模板拼装应严密，接缝处填塞紧密。 4、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。 通病现象 原因分析 预防措施 固定不牢固，施工1、加强钢筋支撑。 9、仰拱钢人员行走，混凝土2、搭设施工平台。 筋偏位 倾倒导致钢筋变形 3、采用泵送混凝土浇筑。 10、钢筋接1、严格技术交底及工艺控制。 头的连接技术交底不细、工2、合理配料，防止接头集中。 方法和接艺控制有误、标准3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并头数量及不清、把关不严 加强自检、互检、交接检。 布臵不符4、正确理解规范中规定的同一截面的含义。 合要求。 11、钢筋安装位臵偏差过大，或1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并技术交底不细、工垫块设臵加强自检、互检、交接检。 艺控制有误、标准等固定方2、控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢不清、把关不严 法不当，钢筋产生过大变形和错位。 筋严重错位。 1.隧道防渗、防漏技术保证措施 隧道衬砌防渗、防漏从防水层质量和衬砌结构自防水质量两方面来保证，根据本工程设计情况，施工中采取以下技术措施：
1.1.隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。安装防水板前，对隧道喷层表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头并
用砂浆抹涂。防水板铺设采用无射钉吊带悬挂法，防水板铺设要有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用双焊缝，保证焊缝质量。防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。
1.2.加强水泥、砂、石料等原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。
1.3.混凝土外加剂经试验选定优质品牌，确定最佳掺量。 1.4.隧道混凝土施工前，提早按设计防水等级进行混凝土配合比设计，按规范选用混凝土材料，对混凝土所用水泥、外加剂及砂、石骨料级配优选后确定。
1.5.混凝土生产采用自动计量拌合站集中生产，尤其混凝土外加剂亦采用自动计量，严格控制搅拌时间，确保混凝土的质量。
1.6.隧道内混凝土运输采用轨道式罐车，在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，灌注混凝土连续进行，如必须间断时，其允许时间由试验确定。混凝土振捣以台车附着式震捣器为主，辅以插入式捣固棒，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。
1.7.衬砌分段长度一般采用10m，以减少施工缝数量；一段衬砌连续灌注，不留水平施工缝，因特殊原因必须留水平施工缝时，必须做好防水处理，清除底面杂物，浇一层砂浆，再接灌上层混凝土。
2.隧道混凝土防开裂技术保证措施
2.1.混凝土的耐久性与抗渗性有关，耐抗渗性又与抗裂性有关，而解决混凝土的抗裂性，提高耐久性的技术关键是选择合理配合比，选用高质量的材料和严格控制施工工艺，从而起到防止和避免施工过程中混凝土的收缩裂缝（干缩和冷缩裂缝）。
2.2.选择低水化热、耐腐蚀、耐久性好的原材料，是防止混凝土开裂的基础，因此施工中必须从原材料抓起，严格控制。
2.3.选用高效减水剂，是减少水泥用量、控制水灰比、降低水化热、防止混凝土开裂的有效措施。
2.4.选用合理的配合比，包括水泥用量、水灰比、
外加剂掺量、粉煤灰掺量、砂的细度模数、混凝土坍落度、早期强度、混凝土体中心温度等，通过调整混凝土配合比，降低水化热，控制
水灰比，是提高混凝土质量，防止混凝土开裂的重要措施。
2.5.采取保湿措施，保湿要求混凝土表面不能失水，始终保持混凝土表面湿润，防止干缩裂纹的产生。隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷洒水雾从而保证混凝土表面始终保持湿润。控制拆模时间，根据隧道衬砌进度安排，每节衬砌拆模时间安排在5天以上，使混凝土强度达到设计70%以上，洞口地段承受围岩压力较大时，混凝土强度要达到100%设计强度。控制拆模有两个指标，一个是混凝土强度要满足设计规范的要求；另一个是混凝土温度控制要满足两个条件，即混凝土中心温度与混凝土表面温度之差＜20℃，混凝土表面温度与大气环境温度之差＜20℃，这两个指标必须同时满足。
2.6.隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。
2.7.控制衬砌混凝土与开挖面的距离，洞身开挖放炮时间与衬砌混凝土尽量错开以防止混凝土受爆破震动开裂。
2.8.严格控制衬砌混凝土的施作时间，本隧道浅埋段采用整体衬砌，在开挖后及时进行，控制围岩变形，并待混凝土达到设计强度后拆模；洞内其它地段设计为复合式衬砌，须待初期支护变形基本稳定后进行二次衬砌，并在混凝土强度达到2.5MPa以上后拆模，以确保衬砌结构质量，防止开裂。
3.控制隧道超欠挖技术保证措施
3.1.Ⅴ、Ⅵ级围岩中，以人工配合机械开挖为主，开挖遵守多循环、短进尺的原则，并及时进行初期支护，避免塌方。当直接开挖困难时，采取微震爆破，防止对围岩的挠动。
3.2.Ⅳ级围岩开挖过程中严格按设计控制开挖断面，严格控制钻杆外插角的度数，不得欠挖，径向超挖应小于10cm。当出现超挖时，采用
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