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产品质量控制方案
产品质量控制方案(试行) 一、产品质量控制责任界定
① 原辅材料、外购产品质量控制责任； 责任人：供应部经理 ② 生产环节中的产品质量控制责任； 责任人：生产部经理 ③ 经检验合格入库前的产品质量控制责任；责任人：质量部经理 ④ 入库后的产品质量控制责任。 责任人：仓储物流部经理
二、生产过程控制
生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观、尺寸、标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常
现象及时向当班部长和主机手反映。
对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。
三、其它产品控制
管件的首检由试验员负责。包括：样品管、管件、胶圈等外购产品的检验，其
还负责对配件尺寸测量及配件批次不合格的判定。
四、产品性能质量控制
质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产品进行物理性能抽检。
在生
产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在物理性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部
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（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，
由成品仓库对不合格品进行隔离。 五、产品出厂控制（由成品仓库负责）
产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括： a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每根复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和
质量情况）。 六、负责人日常工作检查
主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检
查，加强对日常检验工作的监督管理。
七、奖惩办法
1、原辅材料、造粒料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款100元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负
责落实。
2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，发现有混杂、污染的，对生产
部责任人处以罚款50元/次。
3、生产领用和使用时，对原辅料、造粒料、破碎料的质量进行检查，发现有混料、杂质、污染等不合格，则对责任主体（仓储部的责任人）处以罚款50元/次。 4、
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在线质检员负责对产成品检查，发现由于原材料中混料、杂质、污染等原因造成的不合格品，对主机手罚款20元/次，因标识不正确、未修边、未吹干净内部杂料、外观杂质人为损坏以及以劣充优，将不合格品混入成品中，由质量监督人员或其它
人发现的，一次罚在线质检员20元，奖发现者20元。
5、主机手在操作设备、开机及使用口模、芯模、定径套等未按技术工艺文件要求和作业文件执行的，一次罚款50元，主机手在调试过程中未做标记、未前后通气，被
质检员发现的，一次罚主机手50元。
6、原辅材料从采购、贮存到发放使用等未按工艺标准及相关文件执行的，相关责任
人一次罚款50元。
7、试验员负责外购产品批次检测，发现批次不合格向相关部门下达不合格品通知单，
累计三次批次不合格取消供方资格；试验员发现管件或胶圈产品报检不合格
者， 则供应部一律退货。
8、不合格产品限相应部门（生产部或仓储物流部）在3天之内做出处理，不能堆
积在现场，超过三天未处理的罚相关部门100元。
9、若产品在市场上发现有内在质量问题（物理性能）并经确认后，属于是对每批次
报
检的原料和生产对应批次的产品漏检的情况，罚试验员每次100。 10、若质检员发
生错检情况的，一次罚款50元。
11、成品仓库对入库产品进行抽查时发现的不合格品（外观、尺寸、数量），将按以
上
制度处罚相关责任人，并将当事人的全部罚款奖给成品仓库有功人员，同时对质量
部门及相关部门的经理、视情况予以罚款、降职和除名。
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