转炉自动控制相关资料
1.150t转炉工艺流程图
炉体维护加废钢溅渣护炉完毕后倒渣兑铁开新炉作业溅渣护炉冶炼 操作出钢出钢脱氧合金化精炼连铸渣料准备合金准备 将工艺流程进行转换为程序，按步骤进行。 2.转炉装入制度 1.转炉装入量要求 序号 1 2 3 名称 铁水 废钢 金属料量 最大值 175 36 185 最小值 140 0 165 初步实现操作工根据铁水温度及成分（主要为Si P S）手动输入铁水和废钢装入量，后期根据自学习固化装入量。 2. 供氧制度
氧气流量：34000～39000Nm3/h，供氧时间以13～17min为基础,供氧流量可以进行适当调整，正常吹炼氧气流量为35000 Nm3/h。
供氧pattern、氧枪pattern、底吹pattern详见附表1。 3. 造渣制度
铁水[Si] ＜0.7%采用单渣法操作； 0.7% ≤[Si] ≤1.4%可采用双渣法； [Si] ＞1.4%必须采用双渣法造渣；
碱度按2.8-3.2控制配加；具体按渣料配加表执行，件附表2。 4.温度制度
根据冶炼钢种确定终点温度。
目标停吹温度计算式：
目标停吹温度=目标钢包温度+钢包温度修正值+出钢温度下降量 目标钢包温度、钢包温度修正值、出钢温度下降量的决定方法： （1）目标钢包的温度：
目标钢包温度=TLL+△T1+△T2+△T3×处理时间 TLL（℃）：液相线温度 △T1（℃）：连铸钢水过热度 △T2（℃）：精炼处理终了-T/D温度
△T3（℃/mm）：处理中的温降 TLL计算式： C≤0.50%的场合
TLL=1538-{55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+48(%Mn)+4.3(%Ni)+4.5(%Cr)} C＞0.50%的场合
TLL=1538-{44-21(%C)+52(%C)2+13(%Si)+4.8(%Mn)+4.3(%Ni)+1.5(%Cr)} X%：该元素含量%（重量），如以1%以1为单位，如含量为0.5%，就代入0.5。 以上为出钢温度理论计算公式，也可使用现有的各钢种终点出钢温度控制范围进行终点温度控制。具体详见技术联络单出钢温度控制。 5.终点控制
5.1冶炼终点控制提倡一次拉碳温度、终点C含量双命中操作方式；有效的利用副枪设备，保证终点一次命中、不倒炉、直接出钢，根据各钢种终点C目标要求控制在出钢范围内。 5.2补吹时,要根据终点碳含量及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹时间，确保碳温协调出钢。根据终点温度和冶炼钢种出钢温度要求来确定调温剂的加入量。（为防止泄爆发生，补吹时必须等待180s，并密切关注烟气中CO、O含量的变化情况） 以下为转炉补吹时间的温度升温经验值：
钢水含碳量 升温情况
6脱氧合金化操作 6.1脱氧合金化操作 合金元素收得率(参考值) 收得率 合金 Si-Mn Si-Fe L-Mn-Fe ηSi 85% 80% / ηMn 94% / 85% ＞0.10％ 1℃／秒 ＜0.10％ 0.75℃／秒 注：上表合金收得率适用于[C]=0.10～0.12%范围内的普碳镇静钢。 合金加入计算公式
1) 采用Si-Mn、Si-Fe配硅、锰的计算公式
a.Si-Mn合金加入量(kg/炉)=(钢种含Mn中限-钢中残余Mn%)/(Si-Mn合金含Mn量×收得率)×钢水量
b.Si-Mn合金带入Si%
=Si-Mn合金×Si-Mn合金含Si量×Si收得率/钢水量×100% c.Si-Fe补加量(kg/炉)
=(钢种含Si中限- Si-Mn合金带入Si%)/( Si-Fe合金含Si量×Si收得率) ×钢水量
d.采用Mn-Fe、Si-Fe配硅、锰的计算公式 e.Mn-Fe合金加入量(kg/炉)
=(钢种含Mn中限-钢中残余Mn%)/(Mn-Fe合金含Mn×收得率)×钢水量 f.Si-Fe加入量(kg /炉)
=钢种含Si中限/( Si-Fe合金含Si量×Si收得率) ×钢水量
其他钢种合金配加原理一样，根据合金元素的回收率、成分，按钢种要求成分中线进行测算出合金配加量。
具体合金配加按各钢种技术联络单执行。
备注：编程中需要预留副枪模块，自学习模块及手动干预模块。
关于装入量、辅料配加、氧枪枪位、氧枪流量、底吹流量、脱氧合金化模块能采用经验公式的直接采用，但预留自学习能力及手动调整功能。 后续控制初步成型后，具备持续改进的功能。
转炉自动控制相关资料
