储罐基础施工措施方案（有环梁）
1.1 原材料检验
⑴ 所有原材料的验收都要严格控制，所用进场材料及附带文件资料必须报监理及甲方签字认可，经过报验后进入施工现场。
⑵ 水泥要出具的出厂合格证、检验报告、复检报告。
⑶ 碎石的材质、粒径要符合设计要求；砂子的含泥量及杂物的量不能超过规范。 ⑷ 钢筋必须无锈、无污、无油渍，具有出厂质量证明书及材料检验单。 ⑸ 沥青材料的检验报告要符合标准及规范要求参数。 1.2 施工技术要求 1.2.1 混凝土环形墙 1.2.1.1 施工准备 ⑴ 材料及主要机具
① 材料：水泥宜采用325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；中、粗砂含泥量不大于5%；卵石或碎石的粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%；应用自来水或不含杂质的洁净水。
② 主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。 ⑵ 作业条件
① 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐蔽验收手续。 ② 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。 ③ 在模板上做好混凝土上平的标记，弹上线。
④ 埋在基础中的钢筋、预埋件安装完毕，并经有关部门检查验收，办完隐检手续。 ⑤ 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。 1.2.1.2 操作工艺
工艺流程：槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护
⑴ 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用
水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，堵塞板缝和孔洞，刷上隔离剂。
⑵ 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂
子（掺合料）→水。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。 ⑶ 混凝土的浇筑：
① 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面的高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。
② 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。
③ 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
④ 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。
⑤ 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、预埋件有无错动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，处理好后，继续浇筑。 ⑥ 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。
⑦ 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。
⑧ 冬雨期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效的措施，确保混凝土的质量，不得任意施工。 1.2.1.3质量标准 ⑴ 保证项目：
① 混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。 ② 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。
③ 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。 ⑵ 基本项目：
① 混凝土振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，，累计不大于800cm2，无孔洞。 ② 无缝隙无夹渣层。
③ 基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。 1.2.1.4 成品保护
⑴ 要保证钢筋、预埋件、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。
⑵ 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。 ⑶ 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。 ⑷ 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以上时，方可在其上行走和进行上部施工。 ⑸ 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比出现偏差。
⑹ 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。 1.2.1.5应注意的质量问题
⑴ 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。 ⑵ 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或水准点不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
⑶ 基础轴线位移，螺栓孔洞、隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
⑷ 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。 ⑸ 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。 ⑹ 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。 1.2.1.6 质量记录
⑴ 水泥的出厂证明及复验证明。 ⑵ 模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。
⑶ 混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。 ⑷ 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。 1.2.2 级配砂砾石垫层 1.2.2.1 施工准备
⑴ 级配砂砾石施工工艺流程为：底层验收→拌和→运输→摊铺→碾压→检测→修整。 ⑵ 确定各种集料材质要求及配比；准备好拌合、运输、 摊铺、压实、修整的工机具。 1.2.2.2 级配砂砾石材质要求及配比
碎石粒径在80mm～20mm之间；砂子选用粗砂；碎石：粗砂=7：3。粘土团及其它杂质含量的质量百分率不大于0.5%。原材料取样试验满足相应的标准方可施工。 1.2.2.3 级配碎石拌和、运输
碎石的拌和在施工现场进行，采用机械搅拌，搅拌均匀后用装载机摊铺碾压，人工配合摊铺平整。
1.2.2.4 级配砂砾石摊铺、碾压
储罐基础必须先施工环形墙，这样就造成了施工场地狭小，并且在施工时还要注意环形墙成品保护，装载机摊铺工作不方便时，采用人工配合机械进行摊铺平整。1.2米厚的级配碎石分4层施工。每层填筑厚度均按300mm，用人工配合装载机进行摊铺；在摊铺时要控制厚度控制，在环形墙上做好标高，摊铺时进行四周和中心控制，标高一定要控制好；碾压时，先静压，后振动压，遵循先轻后重、先慢后快的原则。采用四周向中心环形碾压的顺序，每层都要进行压实度试验，达到规定的压实系数后方可进行下一层工序的施工。碾压遍数要达8～10遍。级配砂砾石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。可根据实际碾压效果经验总结，适当调整含水量，力求使砂砾石垫层最易达到压实标准。机械不能进行压实的采用蛙式打夯机进行夯实。 1.2.2.5 人工修整
机械压平施工完毕，施工面层难免有局部凹坑，需用人工进行补平。补坑时，应用0.5～2cm碎石、0.5～1cm碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用蛙式打夯机进行补压密实即可。 1.2.3 沥青砂垫层
储罐基础沥青砂绝缘层是金属储罐的承载接触面，也是保护储罐底板不发生电化学腐蚀，阻隔砂垫层毛细水上升的重要措施。在建罐过程中，它为储罐提供了一个坚实的初始表面和标准的水平参照面。如果出现了缺陷和误差，会造成罐体垂直偏差超标，甚至使储罐底板提早失效，缩短储罐的使用寿命。 1.2.3.1 施工准备 ⑴ 材料选择
① 沥青：储罐基础沥青砂垫层拌合配制应选30#建筑石油沥青，若地面受热温度达到50°C时，应采取适当措施，如加改性填料等方法提高垫层的耐热度。沥青质量应符合相关标准的规定。
② 砂子：砂子是沥青砂浆的骨料，应采用干燥、洁净的中砂，含泥量小于5%，并有一定的颗粒级配。 ⑵ 配合比设计
配合比确定的步骤为：根椐使用要求和砂子及石屑粉细度模数，以及当地气温情况确定几个配合比，做成试件经试验后，确定一个最佳的配合比。沥青在沥青砂中的体积
配合比一般为8～12% 1.2.3.2 沥青砂垫层的操作程序
砂烘干预热→沥青熬制→沥青与砂拌合→底层砂垫层夯实→护圈刷冷底子油及热沥青→摊铺沥青砂→木抹初压→热熔铁烫平→火夯及火滚压实。见下图：
⑴ 底层砂垫层处理：储罐基础的沥青砂垫层下有一层砂垫层，它的作用是排除毛细管地下水，并调整荷载使地基受压均匀，砂垫层一个优良的工程性质是易排水固结。因此当罐体组装完后，砂垫层的变形已趋于稳定，施工中应注意以下几点： ① 砂垫层必须分层夯实，用平板振动器一板压半反复压实三遍。
② 砂的含泥量不超过5%，采用中粗砂。砂的含水量在面干饱和状态时夯实较佳。 ③ 砂中不得含有草根、树叶和其它有机物。
④ 砂垫层施工时，从圆心到周边应形成设计所要求的坡度。 ⑵ 沥青的熬制
先将沥青破碎成8～10厘米的小块，然后按重量称取所需用量放入油锅中加热熔化，加热时要求温度均匀，不得有局部过热现象。熬制沥青时应经常搅拌，并不断打捞悬浮物，清除其杂质。熬制时应由有经验的、能掌握火候的技工来操作。为了能连续地提供足够的热沥青，熬油锅至少准备2口，以便轮流出油。熬制时的温度控制为：夏季170～190℃；冬季180～200℃；拌合沥青砂时不低于160℃。
⑶ 沥青砂的配制在钢制炒盘上，先将砂烘干并加热至120～140℃，然后按规定倒入沥青进行干拌，不断翻拌均匀，并继续加热至要求温度为止。配制时应注意必须将砂烘干，试验证明，未经烘干或烘干不彻底的砂拌制的沥青砂，其抗水系数几乎降低二分之一，强度也会降低。
在炒盘上拌制沥青砂时应注意火候，温度高时会冒黄烟易起火，并且沥青炭化变质，
木抹初压 砂烘干预热沥青敖制底层砂垫层夯实 护圈刷冷底子油及及热沥青 沥青与砂拌合 摊铺沥青砂 火夯及火滚压实 热熔铁烫平
储罐基础施工措施方案(有环梁)-通用模版
