1.5管廊工程
1、基槽开挖及强夯工艺
根据本场地地质条件，本工程采用强夯加固上部填土层，施工前，应在填土层厚度小于6m区域及大于6m区域各选取不少于一个试验区进行试夯施工以确定本场地具体施工参数，试夯面积不应小于20m*20m。
应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后对试夯场地进行测试并与夯前测试数据进行对比检验强夯效果确定工程采用的各项强夯参数。
场地清理：设计强夯作业面高程为管廊设计底标高以上0.5m，试夯后根据实际情况校正此高度以满足管廊施工要求。施工前应根据现场情况进行开挖或回填施工。开挖形成的临时性基坑应进行支护处理，以保证坑底施工安全。场地平整度和表面硬度应满足施工设备安全行走要求。场地清理后复测场地标高，按施工图布置夯点，并用白灰标出夯印。
压实度要达到95%以上，达到要求后，通知监理工程师到现场检验合格后进行下一道工序。
2、强夯体系：勘察报告揭露杂填土层厚0.50-15.00米，参考《建筑地基基
础设计规范》，并结合国内相关工程实际经验，强夯处理的有效深度4.0m-9.0m。另根据建设方提供地层资料，本地块拟处理场地主要加固土层厚度分布在3m～10m间。 因此，根据填土层厚度采用如下强夯体系：
A、填土层厚度小于6m区域（含6m）：采用4000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩4m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。
B、填土层厚度大于6m区域：采用8000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩6m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满
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夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。
3、强夯工艺：
A、4000kN.m能级强夯：采用二遍4000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量25T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于10.0cm控制，且应不小于7次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。
B、8000kN.m能级强夯：采用二遍8000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量40T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于20.0cm控制，且应不小于9次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。
4、施工方法及注意事项：
A、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系确定。 B、强夯施工过程中，各遍强夯施工间歇时间至少为5天。每遍夯击间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间，应在试夯时预埋孔隙水压力传感器，现场控制间隔时间。
C、强夯锤底面应对称设置若干个上下贯通的气孔，孔径300mm-400mm，，施工过程中须保证畅通。磨损严重、锤底为锅底形、锤身为梨形的锤在本工程中
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不得使用。
D、强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中落距和落锤着地点始终保持不变，确保每击均能达到设计单击夯击能。
E、将夯锤起吊至预定高度后自动脱钩，夯锤夯击地面，测量夯锤顶面标高，减去夯锤就位时的顶面标高就是第一击的夯沉量，如此反复进行，直至满足控制要求。重复上述步骤，直至所有第一遍夯点全部完成。夯后夯坑宜立即回填，防止下雨夯坑积水。
F、当强夯施工过程中，当夯点周围隆起超过200mm时应立刻停止施工，继续下一个夯点施工，现场做好对隆起夯点的记录（包括夯点编号、夯击数、夯击次数、二次夯的间歇时间等），对该夯点放置至设计间歇时间后，再进行该遍强夯施工的二次夯或三次夯--直至达到设计收锤标准。
G、监理及施工技术人员应根据现场情况，随时注意填土区的深度分布范围，若施工时实际情况与设计不符，需及时通知设计单位进行调整。
H、强夯振动问题：场地内若有构筑物在强夯边界30m范围内，应引起注意，施工时应从距离构筑物近处向远处施工，必要时应设置减振沟等减振隔振措施，并进行振动监测。
2、高压旋喷注浆工艺
一、材料准备
旋喷注浆是靠高压液流的冲击力破坏土层并与土体混合成新的固体，根据喷射工艺要求，浆液应具备以下特性：注浆液具有良好的可喷性；有足够的稳定性；浆液中气体应少；能调解浆液的胶凝时间；优良好的力学性能；无毒、
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无臭、；结实率高。水灰比一般采用1：1~1.5：1的水泥浆液。 在喷浆之前按施工要求准备好足够的合格的水泥浆液， 二、 旋喷参数的确定 1、 压力参数的确定
一般情况下采用加大泵压力来增加其流量及流速，进而增大喷射力。根据以往经验，本工程压力选择为：0~3米时，采用25Mpa，3米以下时采用23 Mpa。 2、 旋转提升参数的确定
旋转、提升的速度与喷流半径有关，而有效半径与喷嘴的几何尺寸和喷射角度有相互联系，并直接影响喷流的特性。根据施工经验，旋喷提升速度宜控制在25~28cm/min范围内，旋转速度宜控制在20~28r/min范围内。其中在顶部1m应选用较慢的转速和提升速度。一般为20~23cm/min速度提升，20r/min旋转。
3、 喷嘴直径
喷嘴安装在钻头侧面，是旋喷注浆的关键部分，喷粉直径大小对喷射流速度影响很大。一般单管注浆中喷嘴直径选用2.0~3.2mm。 三、 旋喷注浆参数确定 1、 喷射直径的估计
旋喷后的固结体尺寸由以下因素决定：土的类别及密实程度，高压旋喷注浆方法，喷射技术。
根据我国使用的水泥浆液，压力为20Mpa左右、喷嘴孔径2.0〈d〈2.5mm时。旋喷固结体直径（D）可按标贯次数（N）进行估计： 粘性土（适用于0〈N〈5〉：D =0.65/154N2~1/154 N2 砂类土（适用于5〈N〈15〉：D=1/770（350+10N- N2）
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2、 布孔形式
根据现场实际情况，本工程采用三角形布孔。矩形布孔 四、 高压旋喷注浆施工工艺的技术要求 1、 施工工艺 1. 1钻机就位
钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许偏斜不得大于1.5%。 1. 2钻孔
单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进厚度达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层。当遇到比较坚硬的地层时宜用地址钻机钻孔。钻孔位置与设计位置的偏差不得大于50mm。 1.3插管
插管是将喷管插入地层预定深度。使用76型振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地址钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中。为了防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1Mpa。若压力过高易将空壁射塌。 1.4、喷射作业
当喷管插入预定深度后。由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。 1.5、冲洗
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不得残存水泥
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某综合改造工程施工组织设计
