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《机械制造工艺学》课程实验报告
实 验 名 称： 加 工 误 差 的 统 计 分 析 姓 名： * * * 班 级： 机械13**班 学 号： 080113**** 实验日期：2015年10月 22 日 指导教师：何老师 成 绩：
1. 实验目的
（1）掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。
（2）掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。
（3）能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性做出准确的鉴别。
（4）培养对加工误差进行综合分析的能力。
2. 实验内容与实验步骤
（一）实验内容：在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件，测量其加
工尺寸，对测得的数据进行不同的处理，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统计分析方法的基本理论知识，并用来分析此工序的加工精度。
（二）原理分析：在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加
工出的一批工件进行检测，运用数理统计的方法加以处理和分析，从中寻找误差产生的规律，找出提高加工精度的途径。这就是加工误差统计分析方法。加工误差分析的方法有两种形式，一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。
1．分布图分析法
分布图分析法是通过测量一批加工零件的尺寸，把所测到的尺寸范围分为若干个段。画出该批零件加工尺寸（或误差）的实验分布图。其折线图就接近于理论分布曲线。在没有明显变值系统误差的情况下，即工件的误差是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结果，则工件尺寸分布符合正态分布。利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质，确定工序能力，并估算合格品率，但利用分布图分析法控制加工精度，必须待一批工件全部加工完毕，测量了样本零件的尺寸后，才能绘制分布图，因此不能在加工过程中及时提供控制精度的信息，这在生产上将是很不方便的。
2．点图法
在生产中常用的另一种误差分析方法是点图法或图法。点图法是以顺序加工的零件序号为横坐标，零件的加工尺寸为纵坐标，把按加工顺序定期测量的工件尺寸画在点图上。点图可以反映加工尺寸和时间的关系，可以看出尺寸变化的趋势，找出产生误差的原因。 图称为平均尺寸——极差质量控制图。一般是在生产过程开始前，先加工一批试
件（本实验中即用本批加工的零件作为试件），根据加工所得的尺寸，求出平均值x和极差R而绘制成的。
1kx点图：中线 x??xi
ki?1—
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上控制线 xs?x?A2R 下控制线 xx?x?A2R
1kR点图：中线 R??Ri
ki?1 上控制线 Rs = D1R 下控制线 Rx = D2R
xi是将一批工件依照加工顺序按n个分为一组第i组的平均值，共分成k组； Ri是第i组的极差；
式中A2、D1、D2的数值根据数理统计原理而定出（见表1）。
表1 每组件数n A2 D1 D2 4 5
0.73 2.28 0.58 2.11 0 0 将生产中定期抽样的尺寸结果，点在
图上，从点子在图中的位置便可看出x和R
的波动，它反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。图上的控制界限线，就是用来判断工艺是否稳定的界限。因此图是用来判断工艺过程的稳定性的。
（三）实验步骤：
1． 按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为100件）。加工完的零件，擦
洗干净，按加工顺序放置好。 2． 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。 3． 绘制直方图和分布曲线
1）找出这批工件加工尺寸数据的最大值xmax和最小值xmin，按下式计算出极差R。
R＝xmax一xmin
2）确定分组数K（K一般根据样本容量来选择，建议可选在8~11之间）。 3）按下式计算组距 d。
4）确定组界（测量单位：微米）。 5）做频数分布表。
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6）计算x和?。
7）画直方图
以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。 8）画分布曲线
若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若工艺过程不稳定，则应根据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 9）画公差带
在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。
4． 绘制
图
(1) 确定样组容量，对样本进行分组
样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。
(2) 计算各样组的平均值和极差
对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为：
1mxi??xij
mj?1式
中
xiRi——
——
第第
ii
个个
样样
组组
的的
平标
均准
值差
； ；
xij——第
i个样组第
i
j个零件的测量值；
ximax——第
个样组数据的最大值；
ximin——第i个样组数据的最小值
(3) 计算(4) 绘制
图控制限（计算公式见实验原理） 图
以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值和极差R为纵坐标，画出图，并在图上标出中心线和上、下控制限。 5． 按下式计算工序能力系数Cp
6． 判别工艺过程稳定性
可按下表所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。
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表2
7． 加工误差综合分析
通过对分布图和图的分析，可以初步判断误差的性质。进而结合具体加工条件，分析影响加工误差的的各种因素，必要时，可对工艺系统的误差环节进行测量和实验。
3. 实验环境
设备：无心磨床
量仪：0~25mm数显千分尺一把
试件：φ24(±0.01)×32的45钢（淬火）100件
4. 实验过程与分析
表1-3 实验数据 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 —
记录数据 23.995 23.990 23.997 23.995 23.998 23.991 23.990 23.992 23.990 23.995 序号 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 记录数据 23.994 23.987 23.989 23.995 23.997 23.985 23.993 23.992 23.995 23.998 序号 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 记录数据 23.993 23.992 23.990 23.992 23.992 23.989 23.990 24.000 23.985 23.985 序号 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 记录数据 23.995 23.995 23.989 23.995 23.995 24.001 23.989 24.000 23.995 23.991 精选文库
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 23.990 23.989 23.995 23.989 23.998 23.995 23.991 23.995 23.991 23.990 23.999 23.997 23.979 23.995 23.992 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 24.000 23.992 23.991 23.988 23.991 24.000 23.992 23.984 24.996 23.992 23.988 23.992 23.992 24.001 23.987 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 23.987 23.985 23.993 23.991 24.000 23.998 23.991 23.993 23.991 23.989 23.990 23.997 23.992 23.989 23.998 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 23.991 23.989 23.988 23.995 23.990 23.997 23.998 23.997 24.001 24.005 23.990 23.995 23.992 23.991 23.991 —
中南大学机械制造工艺学实验报告之加工误差的统计分析
