1 目的
为规范首件作业流程,避免因未做首件出现批量性质量问题,特制订本管理规定。 2 适用范围
本公司各制造单位生产制造过程,均应进行首件检验。 3 职责
3.1 技术质量副总办为本厂质量管理的领导部门。 3.2 工程部负责产品首件,具体检查项目的编制部门。 3.3 生产部负责产品首件的检测。
3.4 质量部负责对产品首件检测结果的校检及监督。 3 定义
首件检验:是指产品在连续批量生产之前,或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时,应对所生产出的产品重新按照工艺指导性文件进行全尺寸的检测。 4 检验时机
4.1 零件产品连续批量生产前;
4.2 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后; 4.3 工程变更产品首次生产时;
4.4 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时;
4.5 每班操作者更换开始生产时。 5 检验流程
5.1 生产部负责依据工艺以及图纸进行调试,并进行自检。
5.2 生产部判定生产的产品符合要求时,将该首件产品通知相关的检验人员进行检验。
5.3 检验人员依据工艺规程,对首件进行全面检查,并对检验的结果作出判断。如判定NG,应向相生产部提出,并要求改善,重新制作首件,直至判定为合格为止;判定OK,则反之。
5.4 检验人员对首件直接判定OK后,通知生产部进行批量生产,并将首件摆放在指定位置,同时在本件产品上,用油漆笔图直径为2mm的圆点标识,在生产部填写《首件检验报告》上确认签章,同时在随件单上签章。
5.5 检验人员对首件判定不合格,并且生产无法调试合格时,由生产部上报工程部,由工程对不合格产品分析,最终裁决本产品是否生产,同意生产后,由检验人员对生产首件,办理让步使用单,由公司签字后方可生产,如在未履行手续时生产不良产品为待处理品,由工程部判定后,按工程部意见执行,合格后检验在随件单签章,可流转下道工序。 6.首件合格品处理方式
6.1 首件合格样品在本工序生产结束后(或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后),由操作工与同批次合格产品一起进入下一工序。
6.2首件破坏性样品在本工序生产结束后(或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后),可以返工的,返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序,不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域,检验人员和班组长按《不合格品控制程序》处理。 7.责任划分
7.1 对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准,检验人必须认真对照技术资料确认,不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 7.2 如因首件检验有误造成产品批量不良返工(报废),组长(班长)、检验员负同等责任,相关部门领导负连带责任。
7.3 如首件没有被确认或确认NG,制造单位仍然进行批量生产,则加工出来的不良品由生产部全部负责。
7.4 首件检验时效性,一般尺寸检验要求2项/分钟内完成;相关计量检验,10分钟/件,并向送检单位作出判定结果。 8 质量记录
8.1 《首件检验记录》 8.2 《不合格品处理单》
编制: 校对: 批准:
产品首件管理制度
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