标识加工工艺介绍
1、钣金加工:
（1）制作标牌的金属板材有：铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等，每种 金属板材的特点各不相同，可针对标牌的不同风格，选择合适的板材。
根据不同的要求选择不同落料方式， 其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式, 然后根据图纸做出相应的展开。 数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不 规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的 精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于 小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工， 减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。 在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理）
，在刀具接点处，
用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应 的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使 折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。
（2） 在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。 有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺 柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工， 以免其它工序先加工后会发 生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折 弯之前加工好。
（3） 折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避 免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同 型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折
弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折 弯到30° --- 40 °,然后用整平模将工件压死。
（4） 压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后 TOX机器的压力进行调 整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面， 造成工件报废。 （5） 焊接有亚弧焊、点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑 做工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在 通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同 样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可 以点焊牢固。点焊
后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于 两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整， 光滑。亚弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特 别是边角方面较多。 （6） 工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不 同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处 理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢 板是在折弯前进行拉丝处理，不用喷涂，铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜 色选择不同的氧化底色，常用的有黑色和本色氧化。表面前处理这样做可以使清洁表 面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将 工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉）
过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。
（7） 折弯模具展开图中必须标明下模的开口尺寸，如果要用专门的上、下模，必须 标明模具的代号。
（8） 折弯系数指的是板材在折弯时的延伸值，其数值主要由板厚、折弯角度和下模 开口尺寸决定。厚度4mm以下的冷轧钢板，在选定下模开口尺寸和相同的折弯角度的 前提下，可以认为折弯系数为固定值。＞4mm的热轧钢板的折弯系数视需要应作测定。 下表数据是我公司最常用的折弯数据，一般下模开口尺寸为板厚的6倍，为方便起见， 我们在折弯1-2.5mm的钢板时，均尽可能都采用12mm的下模开口尺寸，如果实际上 无法选用表中的下模开口尺寸时， 折弯系数值要另行查取。相同厚度的冷轧钢板和热 轧钢板的折弯系数值会相差 0.1-0.2左右，应给予注意。再次强调：5、6mn钢板的折 弯系数，仅是对于目前经常采购到的钢板的经验数值，使用前要先作验证。
板厚度mm 1 1.2 1.5 2 2.5 3 4
90 折弯角度 90° 90° 90° 90° 90° 90° 90°
32
下模开口 mm 12 12 12 12 12 20 24
1.96
，然后进入清水中，其次经
折弯系数
说明
2.25
2.71
3.50
4.21
5.20
7.01 8.40 参考值
6
2、亚克力加工
90° 32 10.40 参考值
亚克力在标识标牌的制作过程是极好的承载体，也是制作水晶字与发光字牌与工 艺展示架的最佳材料。
(1) 亚克力下料与裁切：有机板常规尺寸有 1830mrX 1220mm 2160mrX 1220uum等， 根据客户提供的图纸，在板子上划出裁切线，其所划尺寸应比实际尺寸大
0.5?3mm
5mm以上的板材直接用锯冲断，5mm以下可用勾刀勾出浅线槽，然后用刀将板折断。 使用电锯时，应注意安全，二人步调一致，用力保持均衡。裁切这道工序非常重要， 它关系着下面诸道工序能否顺利进行。必须做到：划线准确、套裁合理、锯线平直。 (2) 亚克力断面刨平：起伏不平的有机板断面可用刨子推刨平直，没有电刨可用砂 轮机粗磨一遍，然后放置砂带机上磨平。薄形板用压力铁夹具将多片同时夹在一起， 用电刨或砂带机刨平磨直。这样，可提高工效，并且也保证了多片板尺寸的一致性。 专业厂家一般都有特制铁夹，将大块有机片夹紧夹牢，然后用电刨推平。对于小面积 板用台虎钳子夹住推平，效果也很好。
(3) 亚克力打磨抛光：抛光的作用是把被破坏的有机板断面重新恢复其光亮度。已 经刨平的板材，用水砂纸进一步磨细，然后用抛光机进行抛光。抛光过程中，不时地 要在布轮上涂擦一些抛光皂(绿皂、白皂)，以加快抛光速度。透明有机板上常有各种 划痕，在印刷或粘接之前也要进行抛光处理。随着雕刻机的出现，有机板断面也有使 用火焰抛光机处理机进行光亮处理的，但效果并不理想。对于质量要求高的字牌最好 使用激光切割机。 (4) 亚克力折弯：用有机板加工各式展示架常常需要将板材折弯成各种角度。根据 折弯线的长度，可自制多台不同长度的加热器，加热器用扁方铝合金型材制作。
方法：首先在铝型材上平面开一道 3~5mm勺槽线，以便加热管的热量从此溢出， 槽线两边用硬质木板附上，可起到隔热不粘板的作用。然后，把石英加热管用铁卡子 固定在铝管内，接上电源线就可使用。有机板折弯之处，用勾刀勾出一道浅线，这样， 折出的角线，才能方圆兼得，尺寸准确。加热过程中，有机板加热线一侧必须用方木 压住，使加热线受热均衡，折出的角线才会平直，而不会出现堆肉或局部折裂现象的 发生。不同的折弯角度，还需配置不同角度的木制模具。
(5) 亚克力 开槽钻孔：标牌面板或展示架上常常要开槽开孔，开槽用立式铣床，冉 配备好各式刀具；开孔需购买一套组合式开孔器， 把开孔器卡在台钻上就可完成开孔 任务，对13mm以下的孔用普通钻头即可。
（6）亚克力粘合：较为常用的粘合剂是三氯甲烷溶液。用注射针管将溶液吸入针管 中，打火粘合缝隙之中，粘合效果很好，对于大面积的粘合，可使用水晶胶，粘接之 处透明度高，而且，车度尚好。 3、喷涂加工
（1） 、在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，在工件内部用小 纸片封住工件上的孔，用耐高温胶带固定住，以免喷涂时撒到工件内部，在工件外表 面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回 牙。一些批量大的工件还用到工装保护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐 高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如 工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在 一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件在接地符处 用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去表面的 粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取 下喷涂好的工件。其中还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就不同了。
（2） 碳钢表面磷化的目的为：1.涂装的前处理工序。2.提高工件的耐磨性和耐蚀性。 （3） 铝和铝合金的氧化是指经化学处理或阳极氧化得到表面氧化膜的工艺过程，目 的是提高其耐蚀性和硬度。阳极氧化得到的氧化膜厚度为5~250靘，硬度可达HV60Q （4） 铝和铝合金的钝化在氧化后进行，以进一步提高其耐蚀性。
（5） 表面喷涂常用烤漆、电泳漆、静电喷漆、静电喷粉等。必须注意：常用色系有 两大类：RAL色系和NCS色系。至今常用的颜色有：NCSS2010（浅灰）、RAL7015（深 灰）、NCSS3500 （驼色）、NCSS6010 （深绿）、RAL6011 （深绿）、NCSS2020 （浅绿）。 （6） 表面镀锌时要标注镀层厚度和色泽。在没有特别说明的情况下，镀锌层厚度取 0.012mm 色泽分：
光亮（A）――透明、清晰、略带兰色。 白锌（B）――透明、略带彩色。 彩锌（C）――黄色、带五彩。 钝化（D）——橄榄绿。 黑锌（F）――黑色。 (7)
不锈钢表面的酸洗、
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