先进车间申报材料
2018年上半年，铸轧车间紧紧围绕公司及分厂领导精神，在兄弟车间及相关职能科室的配合下，积极主动，务实创新，全面加强安全生产管理工作，不断提升车间管理水平，在管理中求创新，向创新要效益，稳步提升产品质量，确保了各项管理工作逐步迈上新台阶。
上半年主要围绕安全生产开展了一系列的创新管理工作，通过不断优化提高生产指标、完善运行各种管理长效机制、不断推进技术革、完善实施工资分配激励机制的和灵活的选拔用人机制、加强员工培训等，使铸轧车间在2018年上半年取得了可喜可贺的好成绩。 1、生产状况逐步稳定，各项指标屡创新高
自进入3月份以来，车间生产状况逐步稳定，除4月份因开发新产品，生产情况有所波动外，尤其是进入五、六月份，生产指标屡创新高，六月份达到了建厂以来的历史新高度。
2、安全管理长效机制形成，确保车间安全生产无事故
为促进车间安全生产工作，车间成立了以潘工为组长的安全生产管理小组，各班组均设一名兼职安全员，负责本班组的安全管理工作，每班对班组安全管理进行巡检记录，发现安全隐患及时上报整改。把定期检查和平时不定期安全检查相结合，并对班组进行安全考核，发现安全问题及时考核到班组和个人；同时将安全员的工资和车间安全考核成绩相挂钩，既提高了安全员的工作积极性，又促进了车间安全
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管理水平的提高。
3、文明创建工作长效机制逐步形成并完善
初期，由于文明创建工作经验不足，导致车间文明创建工作滞步不前。通过不断学习，结合车间实际情况，成立了文明创建工作小组，制订了文明创建工作方案，根据考核细则，对文明创建工作进行分工，并将工作小组成员文明奖和工作成绩相挂钩，激发了成员的工作积极性。车间每月初召开文明创建小组工作会议，内部检查车间文明创建工作完成情况，并部署本月文明创建工作。上半年，车间文明创建工作不断得以完善和提高，各项工作框架已形成，文明创建的资料逐步系统化、条理化，党、工、团工作有条不紊地进行，文明创建工作已进入良性的运行机制当中。
4、5s管理自主实施运行，现场管理水平逐步提升
自年初，车间开始自主实施5s现场管理，制订了5s管理方案和推进计划，分批进行全员5s管理培训，增强了员工5s管理意识，按步骤分阶段开展了5s管理工作。通过5s管理工作的实施，车间卫生死角大大减少，定置管理水平逐步提高，员工清洁素养得以增强，车间现场管理水平逐步得以提升。
5、新产品研发生产成功，经济效益显著
3、4月份，车间成立了以潘工为组长的技术研发小组，先后进行了3003-2、3104等新产品的研发生产工作，两产品均顺利试制成功，产品质量得到了客户的认可。新产品的研发生产成功，既锻炼了车间的技术队伍，提高了产品研发技术水平，同时拓宽了公司铸轧产品的
市场销路，提高了产品附加值。
6、不断推进技术革新工作，硕果累累；
上半年，车间结合实际生产情况，积极组织人员进行技术攻关，硕果累累：
6.1采用双前箱控流，提高了前箱液面稳定性，减少了废品，提高了成品率。
自投产以来，铸轧一直采用单前箱控流，由于液面不稳定，经常产生废品。为进一步提高成品率，车间积极攻关，采用在过滤箱出口处增加一个前箱，采用双级前箱控流的方式，提高了前箱液面了稳定性。自实施双前箱控流，杜绝了由于前箱液面不稳定造成的废品，大大提高了成品率，仅此一项，一年可创效500余万元。
6.2开展熔炼炉天然气降耗工作，天然气单耗由年初的65-70m3/吨降至目前的55m3/吨左右，成效显著。
自投产以来，熔炼炉天然气耗一直较高，尤其是1号线熔炼炉气耗一直在80m3/吨左右，气耗较高，大大增加了生产成本。为此，车间积极进行技术攻关，从设备、工艺和考核三方面入手，采取调整烧嘴功率、调整风气比、控制要包和倒炉时间、将气耗指标和熔炼工、作业长、机长工资相挂钩等措施，降低了气耗指标，使气耗由年初的65-70m3/吨降至目前的55m3/吨左右，仅此一项，每年可创效137.6万元左右。
6.3使用废旧铸嘴制作分流挡块、挡条。
利用废旧铸嘴料制作分流挡块和挡条，分流挡块价格为40元和30
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