產線異常處理流程及技巧
一． 品管人員問題處理之流程（步驟）
發現問題 分析問題 解決問題 預防問題
備注: 品管人員之所以不同于工程人員處理問題之關鍵在于品管人員用品管技能, 品管統計手法,邏輯推理等方法來進行問題的分析與處理.
A. 發現問題
? 不良現象（必須了解清楚及正確之數據）
發生日期,不良數﹑投產數﹑不良率﹑不良發生點﹑不良狀況(不良狀況是怎樣產生的),
亦即何種測詴條件下之測詴不良,具體詳細之不良情形.相關的資訊,在我們處理問題前, 必須清楚無誤地掌握到.
Case1:
1. 4/27,產線發現PUH不良,不良率5%.
2. 產線Loader test站,發現較多托盤進出過緩,分析為托盤不良.
3. 貴司4/7來料之3374365191之碟蓋,批量1000pcs,在我司檢驗時發現表面有嚴重刮傷 之不良現象,不良率2.5%.
4. 貴司4/22來料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司檢驗時發現本體上 上有兩種文字印刷,見圖.
B. 分析問題
此項來講﹐為SQE處理問題之關鍵﹕怎樣判定此部分之不良是原材料造成還是產線制程造成﹖基本上我們應能通過種種的品管手法及邏輯推理手段中作出進一步的判定, 當然, 從某種程度來看, 其效果有時并不一定如理想中的那么直接, 但從另一方面講﹐對我們來處理產線問題絕對是有益的﹐現例 ﹕當產線發生不良,并初步懷疑為元件不良所致, SQE該如何處治? 通過何種方式去剖析并解決問題.
? 不良現象與元件之關聯, 其相關關系如何?
找出元件不良之相關與機臺不良之相關聯系參數. 如其中的某個參數, 規格, 外觀等不良,
是否對產品(機臺)有直接的影響?以往歷史中是否有類似之不良? 在分析問題前,我們必須展開相關的聯想并設問.
? 不良之確認
分析前, 我們應該對所產生的現象作進一步的確認, 確認所產生的現象, 確實為不良, 否則, 以下相關之工作將只能是徒勞.
*不良之現象,是否確實為不良(超出規格之要求).
*是否確實為元件fail.
相關的不良之判定,需經驗之積累.針對一些比較模糊的規格,希望盡量能量化來定義.
如: 雜音的判定,焊錫性不良之判定等.
? 分析過程及方法: 前提:( 若初步分析為原材不良所致)
元件不良確認:
a. 交叉實驗法(盡可能多機種, 多狀態, 多次實驗作確認, 盡可能比較全面地得到第一信息.) *單體簡單比較(單次)
*多因子之間比較(機種, F/W, 線別, DISC,廠商,Date Code) *單體多次比較(PCBA, Mega)
舉例: ( PUH, MOTOR, CHIP-C等)
b. 借助我們現有之零件測詴設備對零件參數作測詴確認.
這一點要求我們所有的SQE 人員在執行時日常的工作中應不斷地提升我們對零件, 產品相關的認知, 不斷提升 IQC檢驗之精準度, 可用性及實效性, 盡可能地從元件本身參數特性及與我們產品之相配性作檢測, 如塑膠件(尺寸, 實配治具等).以廠商認可的測詴判定方法來進行量化 的判定.
b. 待不良確認后, 用羅輯, QC方法進一步展開原因之深入調查.
品管人員在處理問題時,最重要的一點同時也是最首要的工作是進行相關數據的收集統計并 分析,從而得出我們所需求的信息.
*不良現象之集中性? 變羿性? 是我們考究的重點. 在此僅以材料羿常處理查檢表, 以供各位
在日常工作中能靈活運用, 勢必在處理相關問題時會得心應手.
1. 問題確認
? 不良現象發生之日期, 時間?
? 在哪一段時間這不良率 DPPM是多少? ? 不良數是否集中在哪一條件? ? 不良數是否集中在哪一個班?
? 不良數是否集中在哪一產品型號(版別)?
? 不良品之 DATE CODE 為何? 是否有信集中之趨勢? ? 不良數是否集中在哪一個基板位置?
? 以前是否有類似現象發生過?
? 不良是否集中在哪一個測詴治具? ? 儀囂治具是否有維修或不良?
? 不良出現前后, 生產條件是否有變更(5M: 人,機,材,法,量測) ? 其他供應商之供料是否有類似疵病?
? IQC 之SIP是否有針對此項疵病作檢驗? ? IQC是否有檢驗儀具與能力?
以上經由收集相關資料來進一步判定不良現象之集中性及相關之 QC手法(查檢表, 層別法), 對不良問題點作初步的判定并相關對策之實施.
不良分析Case1:
? 手插5條線.
? Function test ‘27項’不良.
? 初步分析為C221電容不良(Chip-C)
d. 利用前后制程的一致性來推斷不良產生之原因.
利用各前后制程之測詴狀況作相應之判定.
相關以上不良問題而產生的一種重要的分析方法------實驗法. 各種實驗的實施,能有效地輔助我們進行問題的分析與處理.
C. 解決問題 內部
滿足產線正常生產為第一需求, 利上以上相關判定之信息, 換用其他DATE CODE, 廠商, 批次等料正常上線并追蹤。 ? 廠商緊急調料
? 原材料(可疑不良品)在廠內各段各區域之分配方式前全數隔離, 確定是滯需要發Purge
Notice?結果如何?
? 與采購協商不良品件處理(時間, 數量及Charge sheet)
? 已生產出之不良品是否需要Re-work? 已送出到客戶端的可能不良品有多少?具體如何:
客戶?日期?型號?數量?是否需要Re-work?
? SIP是否要補正?有否將不良羿常登錄到廠商歷史資料卡, 并宣導相關IQC人員?是否列入
后續主要項目之追蹤及稽核? ? 檢驗儀具能力如何提升? ?
外部
? 廠商還有多少不良品件? 是否有作全數隔離, 標示, 數量如何?
? 廠商限時提供Rework prcedure , 并確實執行? 重工結果如何? 標示如何? 預估何時交付? ? ? ? ? ? ? ?
本廠? 廠商必須到時告知SQE, 征求SQE同意后方可交入 廠商現行之管控方式如何? 怎樣改善?
何時可將新品送至本廠?(DATE CODE, LOT NO, 標示如何?) 新品數量為多少? 新品與舊品如何區分?
要求廠商限期提供改善前后QC工程圖(日期) 廠商必須提供改善前后之良率報告.
為何之前QC PROCESS無法測出其不良? 如何克服?
改善前(人?機?材?法?品何行為?)改善后(人?機?材?法?品何行為?)
D. 預防問題
? 廠商是否從QC角度作自我預防之動作?
? 制程及品管作來是否有正規之文件(SOP, SIP)系統化地監控(人, 機, 材, 法, 環境)?
問題之追蹤
? 有正確Solution必須 follow up及 Do.
? 找到真正原因就消失掉, 如下再現, 代表﹕ a. 不是真正原因 b. 執行不徹底
? 定期之追1并隨時發現對策無效需重新作檢討, 直至問題之最終CLOSE.
二,CAR 之相關問題.
*CAR 有效之CHECK
? What (什么): 問題之描述是否抓住重點, 突出問題之所在, ? Why (為什么): 原因分析要多問為什么. ? ? ? ?
Where (在哪兒): 對策的具體作業方式是否明確. Who (誰): 執行者是誰? 責任歸屬? When (什么時候): 對策導入的時間?
How (如何做): 要怎橛執行? 其方式是否合理(Q, C , D)
*CAR之書寫要點:
? D2: 問題描述: 時間, 地點, 問題, 不良現象, 不良率… ? ? ? ? ?
D3: 原因分析: 測詴條件, 原因, 多次問WHY D4: 暫時對策: 廠內庫存, 廠商庫存, Keep problem
D5: 永久對策: 除去根本原因, 持續管控, 已生產產品 correct D6: 有效性驗證: D4,D5有效性, 提供相關證據給客戶 D7: 預防: 作業系統, 品保行為, 手法
三.問題處理應注意事項:
1. 解決問題之方法是片面的, 非全面的.
a. 解決部分問題, 不是問題的全部
b. 解決一個區域內的問題, 僅僅是找出我們可以將它簡單地轉移到另一個區域的方法. c. 解決一個問題, 卻制造了更多問題. 2. 解決問題切忌事項.
a. 立即得出結論, 在未了解
b. 不善于收集相關的資料, 采取捷徑并且不善于分析所有的數據資料.
c. 不能對問題產生影響, 解決了那些我們解決不了的問題, 那些問題是我們能力所不及的.
d. 解決那些定義不清楚的問題, 典型的特征.
問題太大, 太綜合, 太復雜性, 太耗時, 不穩定, 有多種條件不能實行.
e. 不善于網絡所有的風險承擔者, 不善于團結, 深受這個問題壓迫的人們, 或都它的解決
方法可能導致任何嘗詴解決的方法失敗 f. 無計劃
g. 不全面的, 工作效率低的解決方法.
产线异常处理流程及技巧
