所有钢材常见缺陷及原因

钢材常见缺陷及原因

、圆钢

1划伤

特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不 等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。

原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严 重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中腿道盖板等刮伤。

2折叠

特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连 续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损 严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。

3结疤

特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈 一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。

原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入 孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。

4耳子

特征：出现于成品的两旁馄缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳 子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔≡ 缝小；

终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横 梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。

5弯曲

特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。

原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下覆径差过大；冷床不 平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水 分布 不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。

6翘皮

特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。 原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面， 再轧后，引起翘皮；输送辘道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘 皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较 大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。

7表面夹杂

特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等， 机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。

原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中，炉内耐火砖、煤 灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上，轧制时未能剥落；在轧制过程中，非 金属夹杂物被带入孔型，被压入金属表面。

8裂纹

特征：裂纹在钢材表面上，一般呈直线状，有的呈丫形，其方向多与轧 制

向一致，但也有横向或其他方向的。

原因：加热不均，轧制时各部分延伸不一致；轧制时，钢温过低，塑性 变差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯内有 缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂缝。

9过烧

特征：在钢材表面上形成横向开裂，或呈龟裂状，裂口呈现肉眼可见的粗 糙粒状组织，金相组织表现为晶界被氧化。

原因：钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长；钢中硫、铜等杂质含 量过高，在钢中形成低熔点合金，使钢在加热时产生晶界融化，轧制时形成裂 纹。

10麻面（麻点）

特征：钢材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、连续的或周期性的 出现在钢材表面上。

原因：轧辗冷却不良，钢温过低，造成孔型严重磨损，或轧槽粘有氧化铁 皮；轧车昆材质不良，硬度不均匀或硬度过低，使轧槽很快磨损；轧槽使用时间 过长，磨损严重；除鳞不良，氧化铁皮被压入轧件表面，以后脱落形成麻面。

11凹坑

原因：成片孔型有凸块或粘附氧化铁皮，特别是冷却水中断时，引起孔型 发热，更易粘附氧化铁皮，当轧件通过后，在轧件表面形成周期性的凹坑；成 品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑，在轧件进入下几道孔型 时得不到加 工或加工不够，凹坑仍遗留在钢材表面上；轧制时落入的硬质 金属物压入轧 件表面，剥落后形成凹坑；冷却回炉再度加热，易造成过厚的氧化铁皮，轧制 时压入钢材表面，冷却后脱落造成凹坑。