标题：仪表测量管道安装及试压作业 导书
归口部门：工程管理部
标准编号：Q/JH121·10503.62-2004 第2版 第0次修改 批准人：梁凤山 修订时间：2004.04
仪表测量管道安装及试压作业指导书
1.总则 1.1目的
为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高自动化工程的技术质量管理水平，规范仪表测量管道安装及试压的施工要求、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。 1.2适用范围
本作业指导书适用于石油、化工仪表测量管道安装及试压的施工。 1.3编制依据
本施工作业指导书编制所依据的标准：
《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002 《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131-90 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-1999
《石油建设工程质量检验评定标准自动化仪表安装工程》SY4031-93 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2．材料要求
2.1所用导压管、阀门、弯通、三通、接头、法兰、螺栓、垫片的型号、材质、规格必须检验符合设计要求。材料合格证或代用单应齐全，经报审合格后使用。
2.2导压管的外观检查应无裂纹、重皮、褶皱和伤痕，管件、阀门应无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分应平滑无卡涩。不锈钢管不得和其它钢材混合堆放。
2.3剧毒、可燃介质SHA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准，SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。SHA级管道上的导压管路的管件应抽10%测量外径和壁厚，SHB级管路的管件应抽5%，且不少于一件。
2.4导压管路的管子、阀门、管件采用耐热合金钢材质时应抽检5%进行光谱试验。
2.5阀门安装前必须进行强度试验和严密性试验。试验采用清洁水，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，5min无泄漏为合格；严密性试验压力为阀门公称压力的1.0倍，5min无泄漏为合格。 2.6导压管内应清扫干净，需要脱脂的管路、阀门、管件应经脱脂检查合格。
2.7电焊条、气焊条的材质，应按母材的材质选定，合格证应齐全。电焊条应按规定温度进行烘干。
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3.主要机具
3.1支架制安机具：砂轮锯、台钻、电焊机、电锤
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3.2配管用机具：手动弯管器、套丝机、直流电焊机、气焊工具、手锯、活搬手。 3.3试压机具：手压泵、压力表、活搬手。 4.作业条件
4.1仪表管路的走向和标高位置已经确定。
4.2工艺设备、管道上一次取源部件的安装应经检查验收合格，满足仪表测量管道安装要求。仪表设备应已安装到位。
4.3应认真熟悉仪表管路安装图，确认导压管路敷设方式是否合理。 4.4施工技术方案应齐全，并已经向施工人员进行交底。
4.5施焊焊工应持有效的焊工合格证书，耐热合金钢管道焊接作业前应经焊接工艺评定合格。 4.6导压管路敷设完应经检查符合设计及规范规定后，方可进行系统压力试验。 5.施工操作 5.1施工程序
型钢、管外部除锈，领料 确认管线合理敷设路径 搭设脚手架 涂刷底漆，管内清扫 支架制安、补刷底漆、刷面漆 管线敷设 中间检查、处理缺陷 管线补刷底漆、刷面漆 完工 吹扫试压 5.2施工操作
5.2.1仪表测量管道的施工，应符合的一般要求：
⑴．仪表工程中金属管道的施工，除应执行本专业的施工验收规范（GB50093-2002）、施工技术规程（SH3521-1999）外，还应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 中的有关规定。
⑵．仪表测量管道不应采用电、气焊切割。
⑶．仪表测量管道一般不作射线检测，特殊管路可作着色、磁粉检测。
⑷．管路的安装位置，应按现场的情况合理确定，避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。配管不强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，尽量少煨弯和交叉，在满足测量要求的情况下，
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应按最短的路径敷设。
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⑸．测量管道穿墙或过楼板，应加装保护管（罩），管子的接头不得放在保护管（罩）内；管路由防爆或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。
⑹．仪表测量管道与高温设备、管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。除设计另有规定外，测量管道与设备、管道或建筑物表面之间的距离不应小于50㎜。测量油类及易燃物质的仪表管道与热表面的距离不应小于150㎜，并且不应平行敷设在其上方。当管道需要隔热时，应适当增加距离。
⑺．仪表测量管道不应直接埋地敷设。必须埋地时，管道连接必须采用焊接，并经试压合格和防腐处理后方可埋入。在穿过道路及进出地面处应加保护套管。
⑻．测量管道采用电焊焊接时，焊接前必须将管路与仪表设备脱离，电焊机的地线应与焊接部位靠近相接，严禁搭接在仪表设备上，防止焊接电流损坏仪表。
5.2.2对无腐蚀性和粘度较小物料的压力、差压、流量、液位测量的仪表管道的安装，应符合下列要求： ⑴．压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反；否则，应设集气、集液装置。
⑵．水平管道的压力测量，取压管引出位置应采用如图5.2.2⑵所示方式；
⑶．测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反； ⑷．测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，必须保持在同一水平线上，平衡容器入口管水平位置允许偏差为2mm；
⑸．垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图5.2.2⑸，当介质为液体时，负压管应向下倾斜见图5.2.2⑸（a），介质为蒸汽时，正压管应向上倾斜，见图5.2.2⑸（b）；
45° 45° 45° 45°
45° 45°
（a）气体 （b）液体 （c）蒸汽
图5.2.2⑵ 压力测量导压管引出位置
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（a）液体 （b）蒸汽
图5.2.2⑸ 垂直工艺管道上的导压管引出方式
⑹．常压工艺设备液位测量导压管路应接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，工艺设备下部取压管应接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接；
⑺．导压管应根据不同介质测量要求分别按1：10～1：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
⑻．管道的弯制应采用弯管器冷弯，宜一次弯成。弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。弯曲后管壁不得有裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。 ⑼．不锈钢管安装时，不得用铁质工具敲打。
⑽．直径小于13mm的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管法焊接。承插焊接时，其插入方向应顺着流体流向。 ⑾．测量管道的焊接应符合下列要求：
① φ14×2以下的碳钢管，一般采用对接焊，焊接时应防止错边。 ② φ18×3以上的碳钢管，可采用承插法焊接，插入方向应顺着流体流向。 ③ 阀门焊接时，应使阀门处于开启状态，焊后将阀门关闭。 ④ 管道焊接，应使轴线一致，保证严密性，不得有泄漏和节流现象。
⑤ 焊条的材质、规格应按母材选用，电焊条应按规定的温度进行烘干（参见《仪表焊接工序质量控制规定》受控文件），管道焊接应有焊接工作记录。 5.2.3高压测量管道安装应符合下列要求：
⑴．高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计文件规定。并必须有产品合格证。高压管应进行外观检查，不得有锈蚀等缺陷。
⑵．高压管端需要加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并应使用螺纹规、标准螺纹管件等检查螺纹质量。采用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，且不应过分松动。
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⑶．高压管必须一次冷弯成型，不得回弯。弯曲半径宜大于管子外径的5倍。
⑷．高压管焊接时，管口应加工坡口。坡口角度为40-50，钝边为0.5-1.0mm，对口间隙为1.5-2.0mm。 ⑸．高压管需要分支时，应采用与管道同材质的三通，不得在管道上直接开孔焊接。
⑹．安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口和垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外），透镜垫应准确地放置在管端密封面上。
⑺．设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前应抽查5%作强度和光谱试验。发现质量不合格，应及时与监理、业主代表或总承包单位共同确认，并作退货处理。 ⑻．高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。
⑼．敷设高压管道时，不得强制组对或采用修改透镜垫厚度的办法来补偿安装偏差。高压管、管件、阀门和紧固件的螺纹部分，应涂抹二硫化钼等防咬合剂（脱脂管道除外）。 ⑽．高压管道安装应有详细的记录，并在管道上作明显的标识。
5.2.4分析取样管道的材质宜采用不锈钢，敷设前应将管子、阀门、配件、各设备组件清洗干净，确保无油、无锈、无有机物、无杂质。管道系统连接宜采用承插焊或对接焊（φ6的不锈钢管，最好采用套管式焊接）。管口内、外应无毛刺，焊缝不得有裂纹。如采用螺纹连接，密封填料不得进入管道系统内。 5.2.5分析取样管道的长度不宜超过40m，烟气分析器管道长度不宜超过10m。敷设时应排列整齐，在分析器入、出口处和试样返回线上应安装截止阀，阀门流向应正确。出口管路应按设计规定接至指定位置或排放到安全地点。
5.2.6剧毒、可燃物料测量管道安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈、铁屑、焊渣、水、油及其它杂质。管路应尽量短，连接宜采用焊接方式，管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。公称直径小于等于15mm的高压管，承插焊接部位宜做着色检查。管道焊接应有焊接工作记录。管道敷设应作好详细的施工记录，并在管道上作明显标识。
5.2.7对于易汽化、冷凝或有沉积物的物料，一般采用隔离和吹洗方法防止被测物料进入仪表内。隔离与吹洗管道的安装应符合下列要求：
⑴．采用隔离容器充注隔离液隔离时，隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的安装标高，必须一致。 ⑵．采用隔离管充注隔离液隔离时，隔离管和测量管的配管应适当，使隔离液充注方便，贮存可靠。在隔离管的最低位置应安装隔离液排放装置。
⑶．采用吹洗隔离时，吹洗介质的入口应接近检测点。吹洗管阀门的安装位置应便于操作。 5.2.8管支架制安及管道固定应符合下列要求：
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