地基处理的涵洞在地基承载力检测合格后即可进行涵洞施工。
3.1.2 地基处理措施控制
承载力检测不合格的地基，根据设计单位确定的处理方案，按规范要求对基底进行处理，施工完成后按验标中规定的检验方法和检验频次进行地基承载力检测，检测合格后开始涵洞施工。
3.2 明挖基础
基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，底部预留20cm保护层，采用人工开挖。有水流涌出时，要配足抽水设备，禁止基坑被水浸泡，以免降低基底的承载力。根据具体情况采取草袋围堰等不同的基坑防护方法，遇到岩石地层后，石方采用风镐破碎或浅眼松动爆破。当基坑挖至标高后，请监理工程师检验签证，进行基础施工。
3.3 钢筋混凝土施工
涵身在现场立模浇筑，分层浇筑混凝土，插入式振捣密实。涵洞施工完成后，当涵身结构强度达到设计强度时，进行涵背回填。肋板涵肋板集中在拌合站预制,用车运输到施工现场,用吊车安装，下部构造同时施工，赢得时间、缩短涵洞施工工期。
3.3.1 钢筋工程 3.3.1.1 钢筋加工
钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
① 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
② 钢筋应平直，无局部折曲。
③ 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 ④ 当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。
⑤ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径
的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
⑥ 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
⑦ 钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
3.3.1.2 钢筋接头
① 钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。
② 焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径），并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）。
③ 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
3.3.1.3 钢筋安装
① 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
② 当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土
强度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
③ 绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
④ 钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
⑤ 安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。
⑥ 钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
3.3.2 混凝土工程 3.3.2.1混凝土拌制
① 混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
② 混凝土的拌制采用搅拌机现场拌制与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
③ 混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。当掺用外加剂时，
搅拌时间应适当延长1~2分钟。
3.3.2.2混凝土运输
① 混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
② 用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。 ③ 混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。
3.3.2.3混凝土浇筑
① 浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架等加以检查。如发现问题，应及时处理，并作记录。
② 浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
③ 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。
④ 采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm。
机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。
振捣采用快插慢拔的方式，每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。
⑤ 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间宜缩短。根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。
⑥ 当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动
已浇筑的混凝土。
3.3.2.4混凝土养护
① 混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
② 混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。
③ 当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
④ 当新浇筑混凝土的强度未达到1．2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。 3.4 涵洞出入口浆砌石施工
砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆稠度为30～50mm。水泥砂浆拌和按试验确定的配合比进行配料，现场利用砂浆搅拌机进行拌和,误差不超过规范规定的范围。
浆砌片石时大面向下。砌石体转角及交接处同时砌筑。砌筑时分层砌筑，上下错缝，内外搭砌。
砌体灰缝厚度为20～30mm，砂浆饱满。砌体外露面在砌筑后12～18h之间及时养护，并经常保持外露面的湿润，养护时间不得少于14天。
四、质量保证措施
4.1 加强测量、试验、检测等基础性技术工作
调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、
肋板涵施工方案
