2020年4月19日
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精益生产体系介绍
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一.何为精益生产
精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本”丰田JIT(Just In Time)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主
要
表
现
在
以
下
几
个
方
面
:
1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其它部门,与大量生产方式下的工厂相比,均能减至1/2; 2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3; 3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平
的
1
／
10;
4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2;
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5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4;
6. 产品质量--可提高
精益
生
产
管
理
方
法
上
3的
倍; 特
点
(1) 拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件
立
即
能
够
进
入
下
一
道
工
序
。
－－组织生产线依靠看板(Kanban)的形式。即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。 －－生产中的节拍可由人工干预、控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化)。 －－由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
(2)
全
面
质
量
管
理
－－强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来
保
证
最
终
质
量
。
－－生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。 －－如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,能够立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。
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－－对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。
(3)
团
队
工
作
法
(Teamwork)
－－每位员工在工作中不但是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。 －－组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据
业
务
的
关
系
来
划
分
。
－－团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其它工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。 －－团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。 －－团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。 －－团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同
一
个
人
可
能
属
于
不
同
的
团
队
。
(4) 并行工程(Concurrent Engineering)
－－在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成
。
－－各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但能够定期或随时反馈信息并对出现的问题协
调
解
决
－－依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进
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行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。
二．精益生产体系的目标
(
一
)
精
益
生
产
的
基
本
目
标
工业企业是以盈利为目的,社会经济组织。因此,最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。在市场瞬息万变的今天,精益生产采用灵活的生产组织形式,根据市场需求的变化,及时、快速地调整生产,依靠严密细致的管理,经过\彻底排除浪费\防止过量生产来实现企业的利润目标的。为实现这一基本目的,精益生产必须能很好地实现以下三个子目标:零库存、高柔性(多品种)、无缺陷
(
二
)
精
益1.
生
产零
的
子库
目
。 标 存
一个充满库存的生产系统,会掩盖系统中存在的各种问题。例如,设备故障造成停机,工作质量低造成废品或返修,横向扯皮造成工期延误,计划不周造成生产脱节等,都能够动用各种库存,使矛盾钝化、问题被淹没。表面上看,生产仍在平衡进行,实际上整个生产系统可能已千疮百孔,更可怕的是,如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹,麻木不仁,长此以往,紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此,日本人称库存是”万恶之源”,是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明,并提出\向零库存进军\的口号。因此,”零库存”就成为精益生产追求的主要目标之
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