图 9-９ 动载系数 Kv
一对理想的渐开线齿廓，只有基圆齿距相等时才能正确啮合，瞬时传动比才恒定。但是由于制造误差、弹性变形等原因，基圆齿距不可能完全相等，这时当主动轮的角速度 速度
为常数时，从动轮瞬时角
将忽大忽小，从而产生附加动载荷。齿轮速度越高，精度越
低，齿轮动载荷越大。圆周速度越高，齿轮的精度就应越高。因此对不同精度等级的齿轮的最大圆周速度作了限制，见表 9-４ 。反之，为了降低制造成本，精度等级可选得低些。
表 9-４ 齿轮传动精度等级适用的速度范围 m/s 传动类
齿类型
型 圆柱齿
直齿轮
3,4,5 20 30 12 20
6 < 15 < 30 < 12 < 20
7 < 10 < 15 < 8 < 10
8 < 6 <10 < 4 < 7
9 < 2 < 4 < 1.5 < 3
齿轮精度等级
轮传动 斜齿轮 锥齿轮
直齿
传动 ① 斜齿
注：锥齿轮传动的圆周速度按平均值计算
（ a ） （ b ）
图 9-１０ 基节误差产生的动载荷分析
如图 9-1０ （ a ）所示，由于啮合轮齿的基节不等，即
，
致使第二对轮齿在尚未进入啮合区时就提前在 A' 点开始啮合，节点
C移至 , 从而改变了两齿轮的节圆直径，使瞬时传动比发生变
化而产生冲击和动载。此时传动比为
（９
－７）
显然，在这一瞬时，从动轮角速度增大了。 措施：从动轮 2 齿顶修缘，使齿轮 2 在齿顶处 p' b2 < pb2 ，使开始啮合时轮齿法向基节小一些，减小动载荷，如图 9-1０b 。
当 pb1 > pb2 时，则前一对齿将脱开啮合时，后一对齿虽已进入啮合区，但尚未接触，而要待前一对齿离开正确啮合区一段距离后，后一对齿才开始啮合，这样难免产生产生动载荷。措施：主动轮 1 齿顶修缘（虚线齿廓），延长一对齿的啮合时间,减小动载荷的措施有：提高齿轮的制造精度以减少基节误差与齿形误差；对齿轮进行适当的修形 ( 如图 9-1０ 将齿顶按虚线所示切掉一部分 ) 可达到降低动载荷的目的；增大轴和轴承刚度，以减小系统的变形。 3 ．齿向载荷分布系数 齿向载荷分布系数
可分为
（
和
） ?
。 齿向载荷分布系数
用来考虑沿齿宽方向载荷分布不均匀对齿面接触应力影响的系数。
考虑沿齿宽载荷分布对齿根弯曲应力的影响。影响齿向载
荷分布的主要因素有：
(1) 轴的弯曲变形：当齿轮相对轴承布置不对称时，齿轮受载后，轴产生弯曲变形，两齿轮随之偏斜，使得作用在齿面上的载荷沿接触线分布不均匀；如果齿轮相对轴承对称布置时，则载荷沿接触线分布较均匀。如图 9 -1１ 所示
图９－１１轴的弯曲变形的影响
(2) 轴的扭转变形：受转矩作用的轴也会产生载荷沿齿宽分布不均。且靠近转矩输入端一侧，轮齿载荷最大，如图 9 -1２ 所示。
图９－１２ 轴的扭转变形的影响
(3) 制造、安装误差、齿面跑合性、轴承及箱体的变形等对载荷集中均有影响。
图 9 - 1３ 载荷分布不均匀
提高齿轮制造和安装精度、提高轴承和箱体的刚度、合理选择齿宽、把齿轮布置在远离转矩输入端的位置、将齿侧沿齿宽方向进行修形或将齿面做成鼓形等，可降低轮齿上的载荷集中，如图 9 - 1３c 、 d 、 e 所示。
用于齿面接触疲劳强度计算，与精度等级、齿面
齿宽系数，
= b/d1 ，按表 9-５ 查
之值齿宽 b与
硬度、支承布置有关， 取。
用于齿根弯曲疲劳强度计算，可根据其
齿高之比 b/h按图 9 － １４ 查取 。
表 ９－５ 调质齿轮接触疲劳强度计算用齿向载荷分布系数
直齿圆柱齿轮传动的受力分析和载荷计算
