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一般注射到模具内的塑料温度为200℃左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。热塑性塑料在注射成型后，有些需要对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快地传给模具，以便使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
此模具不需要冷却及加热机构，虽然PC的流动性较一般，但由于塑件较小，液体充满型腔比较快，而且散热比较快，所以可以满足塑件的成型需要。 3.5 结构零件
模具的结构零件主要是固定成形零件，使其组成一体的零件。主要包括定模座板、动模座板、定模板和动模板等。
1、定模固定板 它是固定连接定模部分并使之安装在注射机上用的板，也是镶嵌浇口套
的支承板。
2、动模固定板 固定连接动模部分并使之安装在注射机上用的板。 3、定模板 为了形成定模型腔或直接加工成形用的板。 4、动模板 为了形成动模型腔或直接加工成形用的板。
5、垫板 主要是为了推（顶）板，能完成推顶动作而形成一定活动空间用的板。
表3-5 模腔工作尺寸计算
尺寸部位
计算公式及过程 LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0
+δz
说明
3/4Δ项,系数随塑件精度和
尺寸变化 LM--凹件径向尺寸(mm)
+δz
=[(1+0.55%)X30-3/4X0.2]0
=30.015 0
凹模径向尺寸
+0.03
+0.03
LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0Ls—塑件径向公称尺寸(mm) Scp—塑料的平均收缩率(%) Δ—塑料公差值(mm) δz--凹模制造公差(mm)
=[(1+0.55%)X24-3/4X0.2]0
=23.98 0
+0.03
+0.03
HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0
+δz
2/3Δ项,有资料介绍系数为
+0.03
=[(1+0.55%)X40-2/3X0.2] 0
0.5
HM--凹模深度尺寸(mm)
=40.090
+0.03
凹模深度尺寸 HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0
+δz
Hs—塑件高度公称尺寸(mm)
+0.03
=[(1+0.55%)X2.5-2/3X0.2] 0
δz--凹模深度制造公差(mm)
其余符号同上
=2.380
+0.03
参考资料
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LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ]-δz
0
3/4Δ项,系数随塑件精度和
0
=[(1+0.55%)X26+3/4X0.2]-0.03
=26.29-0.03
LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ]
型芯径向尺寸
0 -δz
0
0
尺寸变化 LM—型芯径向尺寸(mm) δz—型芯制造公差(mm)
=[(1+0.55%)X20+3/4X0.2]
=20.26-0.03
LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ]
0
-0.03
其余符号同上
0 -δz
0 -0.03
=[(1+0.55%)X18+3/4X0.2]
=18.25-0.03
HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ]
0
0 -δz
0 -0.03
2/3Δ项,有资料介绍系数为
0.5
HM—型芯高度尺寸(mm)
=[(1+0.55%)X1+2/3X0.2]
=1.136-0.03
0
-δz
0 -0.03
0
型芯高度尺寸 HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ]Hs—塑件孔深度尺寸(mm) δz—型芯高度制造公差(mm)
其余符号同上
=[(1+0.55%)X38+2/3X0.2]
=38.34-0.03
0
3.6 导向零件
导向零件主要包括导柱、导套，主要是对定模和动模起导向作用。在该套模具中，应用了带头导柱，用种导柱可以不用导套，其导向孔直接开设在模板上，并做成通孔，但考虑到轴与孔磨损比较严重，磨损后影响定位和导向精度，在适当部位加导套，以便磨损后可以更换导套，而不用更换定模板。另外为了防止导柱从模板中脱出来，在导柱凸台底部用支承板压住。 3.7 紧固零件
紧固零件主要包括螺钉、销子等标准零件，其作用是连接、紧固各零件，使其成为模具整体。
模具中，动模固定板（见零件01）、模腿（见零件04）、动模板（见零件05）、模腿（见零件22）采用合钻的方法，利用四个带头导柱连接并固定；推板（见零件02）、推杆固定板（见零件03）也采用合钻的方法，利用四个内六角螺钉连接并固定。
表3-7 标准件明细表
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内六角螺钉
型 号 M3X19 M3X14 M5X18
件 数
2
4 4
国 标 GB70-85 GB70-85 GB70-85
第四章 抽芯机构设计
当注射成型侧壁带有孔、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便衣脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往称为侧向抽芯，但是，在一般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈，不加分辩，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。
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侧向分型与抽芯机构的分类
根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压(双动)或气动以及手动等三大类型。
4.1机动侧向分型与抽芯机构
机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件(如斜导柱)使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制件中抽出，合模时又靠它使倒向成型零件夏位。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率高，在生产中应用最为广泛。根据传动零件的不同，这类机构可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯机构，其中斜导柱侧向分型与抽芯机构最为常用，下面将分别介绍。 4.2 液压或气动侧向分型与抽芯机构
液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为动力进行侧向分型与抽芯，同样亦靠液压力或压缩空气使侧向成型零件复位。
液压或气动侧问分型与抽芯机构多用于抽拔力大、抽芯距比较长的场合，例如大型管子塑件的抽芯等。这类分型与抽芯机构是靠液压缸或气缸的活塞来回运动进行的，抽芯的动作比较平稳，特别是有些注射机本身就带有抽芯液压缸，所以来用液压侧向分型与抽芯更为方便，但缺点是液压或气动装置成本较高。 4.3 手动侧向分型与抽芯机构
手动侧向分型与抽芯机构是利用人力将模具侧向分型或把侧向型芯从成型塑件中抽出。这一类机构操作不方便、工人劳动强度大、生产率低，但模具的结构简单、加工制造成本他因此常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其他侧向分型与抽芯机构的场合。
手动侧向分型与抽芯机构的形式很多，可根据不同塑料制件设计不同形式的手动侧向分型与抽芯机构。手动侧向分型与抽芯可分为两类，一类是模内手动分型抽芯，另一类是模外手动分型抽芯，而模外手动分型抽芯机构实质上是带有活动镶件的模具结构。
此套模具抽芯机构采用斜导柱和液压两种抽芯机构，下面根据斜导柱和液压抽芯机构的特点来具体论述此套模具的设计思路。
此套模具也可采用双斜导柱形式，根据斜导柱抽芯机构的优点可知：该结构的优点在于小巧紧凑,运动灵活,易于拆装及维护保养。此结构同样可应用于浅内凹槽塑件的情况,常用设在该处的斜推杆来完成塑件内凹槽的抽芯运动。如图1：
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图1. 塑件内凹槽的抽芯
下面结合液压抽芯机构的优点具体论述：液压抽芯机构抽拔力大，抽拔距长，运动平稳，用液压缸抽拔塑件侧面滑动型芯的模具结构。
现在小型液压缸已制成标准件。作为模具附件供应，采用这种方法抽拔侧面滑动型芯，可使模具结构相对简化。
此套模具选用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构结合，是利用液压抽芯机构与斜导柱抽芯机构互补。由于塑件几乎没有锥度,脱模斜度也很小，所以塑件与型芯的摩擦力很大，要用较大的抽拔力才能把型芯从塑件内部抽出，如果用斜导柱抽芯机构，会造成斜导柱过长,极易造成斜导柱的弯折，从而损坏模具。为防止此类情况发生, 此模具选用液压抽芯机构实现型芯的抽出。既考虑了斜导柱抽芯结构紧凑，动作灵活，经济等优点，也考虑了液压抽芯机构能解决实际问题。使此套模具更加经济，更加具有使
参考资料
塑料水杯模具设计毕业论文_正稿
