污水处理厂设备、电气仪表安装施工方案

2800-3900

4） 电动葫芦在进行额定负荷试验时，在制动时间内的下滑距离应为： SＣ=Vc／100 式中：Sc—小车制动距离 Vc—小车运行速度(m/min) 2.1.4 CAST生化池设备安装

CAST生化池的设备主要包括6台潜水推进器、8台潜水泵、4台旋转式滗水器等。其中曝气系统主要包括曝气管及不锈钢空气管道、管件等。曝气系统安装时须在设备生产厂家的指导下进行。 2.1.4.1安装前检查

1）设备安装前应根据设计图纸检查土建基础尺寸、安装位置、标高等是否符合要求。

2) 设备开箱时，按下列要求进行检查：

① 按随箱设备技术文件的规定清点零部件，应无缺件，损伤和锈蚀等，各个部件表面应光滑，不得有影响使用的划痕、裂纹和锐边； ② 核对零部件的尺寸与设计是否相符； ③ 作好开箱记录。 2.1.4.2 安装

控制曝气支管水平高度误差值在±10mm之内，固定部件应锚固牢固，以防止空气管道受浮力作用而上浮；且各段支管间的联接，必须安装有一定范围内可绕曲的伸缩接头，以防由于池子沉降而引起变化。 2.1.5 污泥处理设备安装

2.1.5.1污泥脱水单元装置安装

2.1.5.1.1沉淀池排出的剩余污泥经污泥缓冲池后送至污泥脱水机房。机房内装有离心脱水机2台，以及供料泵和絮凝剂的调制、投加、储存设施。脱水后的污泥，由螺旋输送机和开口螺杆泵输送至污泥棚存放后外运。污泥棚底部设2个斗，每个斗的下部设有阀门，轮流向运泥车排泥。 2.1.5.1.2脱水机安装

脱水机房装有2台离心式脱水机， 20-40m3/h，是污水厂的主要设备之一，其安装技术和质量要求较高。因此，对其安装工艺重点提出。 1)基础放线

以车间土建工程给定的本机基础的纵横中心线放出脱水机的纵向和横向中心线，并用红色油漆作好标记。之后确定基础的垫铁位置并进行处理，清理安装现场和疏通设备能行道路。

2)设备开箱

设备到货和基础、现场具备安装条件后，会同建设单位、监理单位和制造厂家，在安装现场一起对设备进行开箱检查。根据制造单位提供的装箱单，逐件清点核对其数量，并检查其外表质量，对设备或配件已受损、变形及缺少时，应及时提出，以便建设单位要求制造厂家予以处理。对于技术文件，可进行复印，原件交建设单位保存。开箱检查无问题时，共同签字认可。对不需马上安装的零部件，应重新装好，并妥善保管。 3)运输与安装

场外运输用16吨吊车和平板车配合进行，并置于便于二次吊装的位置。在现场安装时，设备的吊装应视设备的最大件重量来制定吊装方案。同时可利用车间内已安装完成的电动单梁悬挂式起重机进行配合吊装。 4)设备找正

设备找正以机座为准，找正后进行灌浆，待砼强度达到70%以上时进行精找，水平度误差要求控制在纵向0.5%、横向1%、辅助部分1.5%以内。精找完成后将垫铁点焊牢固，然后进行二次抹面。在此之前的有关检测检验及隐蔽工程记录等资料应齐全，技术人员

应及时签证，作为交工资料保存。本机至此安装完毕。 2.1.5.1.3其它设备的安装：

1) 安装前检查：检查土建尺寸、位置、标高应与设计相符。设备开箱按随箱设备清单清点零部件，应无缺件，损伤和锈蚀等，并核对零部件的尺寸与设计是否相符。同时作好开箱记录。

2) 设备安装：依据工程设计图给出的平面尺寸放线标出设备的安装位置。然后安放垫铁，将设备按标线安装到基础上，再用地脚螺栓固定，调整标高后紧固。要求水平面位置量度偏差不大于±2mm，标高位置偏差不大于±5mm。

3) 传动机构安装：传动机构一般分为中心式或周边式传动，其安装要求按GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》进行。 4)试运转：一般按下列步骤进行：

（1）检查各机构安装是否有遗留问题，是否有卡死、松动现象。 （2）电动机空转2h。

（3）空负荷点动，观看是否有异常。

（4）空负荷运转2h，检查各磨擦部位的情况，要求电机温升≤50℃。 （5）检查各电气仪表是否灵验，过载保护装置等是否正常。 2.1.6 起重机安装

2.1.6.1 安装前的检查

1）检查设备技术文件应齐全

2）按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量且符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录；

3）机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象；

4）起重机轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。 2.1.6.2 电动单梁起重机安装

1）轨道铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲度进行检查，合格后方可铺设。同时应确定轨道安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。

2） 轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm，且不应大于吊车梁腹板厚度的一半；对于梁式悬挂起重机，轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不大于3mm；当起重机轨道跨度小于或等于10m时，起重机轨道跨度的允许偏差为±3mm。

3）轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对于梁式悬挂起重机为土5mm。 4）两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。并且轨道接头应符合下列要求： (1) 当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母村的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定；接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；

(2) 伸缩缝间隙应符合设计规定，其允许偏差为士 lmm。 5） 轨道上的车档宜在吊装起重机前装好；同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。

6）电动单梁起重机在吊装前，应按规定进行复查，架设到轨道上以后，其车轮轮缘骨侧与轨道翼缘间的间隙宜为3-5mm。 名 称 及 代 号 允许偏差(mm) 主、端梁铰接 士4 起重机跨度 主、端梁刚接 S≤10m 士2 连接板间距差 |S1-S2| 主梁上拱度F 主梁旁弯度f 2.1.6.3 起重机的试运转 1）起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前不得进行下一步骤的试运转。 2）起重机试运转前，应按下列要求进行检查；

(1) 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；

(2) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠； (3) 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定； (4) 盘动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。 3）起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：

(1) 操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；

(2) 分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；

(3) 当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）； (4) 用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；

(5) 各项试验均应不少于五次，且动作应准确无误。 4）起重机的静负荷试验及动负荷试运转一般由有关安全检测部门和建设单位负责进行，安装施工单位参加。其各项技术参数及要求见GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》和GB6067-85《起重机械安全规程》。 2．2电气仪表装置安装施工方法

2.2.1配管。

2.2.1.1配管的一般要求:

1) 当线路暗配时，电线保护管宜沿最近的线路敷设,并应减少弯曲。埋入建筑物、构筑物内的电线保护管与建筑物、构筑物表面距离不应小于15mm，埋入混凝土板内的电线保护管必须固定牢靠，每隔1m左右进行绑扎固定。

2) 进入落地式配电箱的电线保护管排列应整齐管口宜高出配电箱基础面50-80mm。 3) 钢管（镀锌钢管除外）的内、外应进行防腐处理。埋入混凝土墙内的管子，外表可以不防腐。埋入土层内的钢管应刷两道沥青。

4) 管子与电动机一般用蛇皮管连接，管口距地面高为200mm。 5) 所有箱（盒）开孔采用金属开孔器，严禁用氧焊/电焊开孔。

6) 敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处均应作密封处理。 7) 埋于地下的管路不宜穿过设备基础。穿过建筑物时，应加保护管保护。 2.2.1.2 管子选择及适用场所:

焊接钢管：管壁较厚，适用于潮湿、有机械外力、有轻微腐蚀气体场所的暗配。 KBG管：管壁较薄，适用于干燥场所的明、暗配。。 2.2.1.3 管子加工。

1) 管子在使用前应去毛刺、除锈、刷防腐蚀漆。

2) 管子的切割有钢锯切割、切管机切割、砂轮机切割。砂轮机切割是目前先进、有效的方法，切割速度快、功效高、质量好。切割后应打磨管口，使之光滑。禁止使用气焊

S>10m 立端梁铰接 士［2+0.1×(s-10)］ 2 0.3F S/2000 切割。

3) 管子煨弯，其方法有冷煨弯和热煨弯两种。冷煨弯用弯管器（只适用于DN25即25.4mm以下的钢管）；用电动弯管机煨弯，一般可弯制Φ70mm以下的管子；Φ70mm以上的管子采用热煨。热煨管煨弯角度不应小于90°。弯曲半径一般按下列情况弯制：明设管允许小到管径4倍；暗配管不应小于管子外径的6倍；埋设于地下混凝土楼板内时不应小于外径的10倍。穿电缆管的弯曲半径应满足电缆弯曲半径的要求。所有的管子经弯曲后不得有裂纹、裂缝，其突出度和椭圆度均不应超过管径的±10％。 2.2.1.4 管子的连接

1) 暗配焊接钢管采用套管连接，套管长度宜为管外径的1.5-3倍，管与管的对口处应位于套管的中心，套管采用焊接连接，焊缝应牢固严密，焊管与盒（箱）连接可采用焊接连接 ，管口宜高出盒 （箱）内壁3-5mm。 2) KBG管采用套接扣压工艺，施工比较简单。 3) 金属软管严禁对口熔焊连接。 2.2.1.5 管子的安装

1) 明配管的安装。主要内容是测位、划线、打眼、埋螺栓、锯管、套丝、煨弯、配管、接地、刷漆。安装时管子的排列应整齐，间距要相等，转弯部分应按同心圆弧的形式进行排列。管子不允许焊接在支架或设备上。成排管并列时，接地、接零线和跨接线应使用圆钢或扁钢进行焊接，不允许在管缝间隙直接焊接。电气管应敷设在热水管或蒸汽管下面。在条件不许可的情况下，电气管也允许敷设在热水管或蒸汽管的上面，但相互之间的距离应符合下列要求：当电气管路在热水管下面时为0.2m，在上面时为1m；当电气管路在蒸汽管下面时为0.5m，在上面时为1m。

2) 明配管的敷设。将管子用管卡卡住，再将管卡用螺栓固定在角钢支架上或用木螺丝固定在预埋于墙内塑料胀管上。卡子的形式有螺栓管卡、单边螺栓管卡、鞍形管卡、环形管卡、2~4mm厚薄钢板卡板。

3) 单根管敷设宜采用马鞍形管卡卡于墙上或角钢架上，用木螺栓或螺栓固定。先将角钢固定在墙内，然后用单边螺栓管卡将管子卡于角钢支架上。或是用膨胀管埋在墙内，用马鞍形管卡卡住，再用木螺丝将卡子固定于膨胀管上。

4) 水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差值为1.5‰，但全长的偏差不得超过管内径的1/2。

5) 明配管应排列整齐，固定点间距应均匀，钢管管卡间的最大间距应符合下列规定：

钢管管卡间的最大距离 钢管直径（MM） 15--20 25--32 40--50 65以上 敷设方式 钢管种类 管卡间最大间距（M） 1.5 2.0 2.5 3.5 吊架，支架或 厚壁钢管 沿墙敷设 薄壁钢管 1.0 1.5 2.0 管卡与终端，弯头中点，电气器具或盒（箱）边缘的距离为150-500mm 6) 钢性导管经柔性导管与电气设备、器具连接，柔性导管的长度在动力工程不大于0.8m，在照明工程不大于1.2m。金属软管适用于电气设备与管路之间的连接，或温差较大的塔区平台管与管之间的连接，并且必须是明配管的连接，不得穿墙或穿过楼板，更不得用于暗配。 7) 暗配管的安装。安装工作内容为测位、划线、锯管、套丝、煨弯、配管、接地、刷 漆。在混凝土内暗设管子时，管子不得穿越基础和伸缩缝。如必须穿过时应改为明配，并用金属软管作补偿。配合土建施工做好预埋工作，埋入混凝土地面内的管子应尽量不入深土层中，出地管口高度（设计有规定者除外）不宜低于200mm。埋入混凝土地面内的管子还应每隔1m左右进行绑扎固定。

8) 当电线保护管遇到下列情况之一时，中间应增设接线盒，且接线盒的位置应便于穿线：

电线管路平行敷设。管子长度超过30m、无弯曲时；管子长度超过20m、有1个弯时；管子长度超过15m、有2个弯时；管子长度超过8m、有3个弯时。

电线管路垂直敷设。导线截面50mm2及以下时，为30m；导线截面70~95mm2时，为20m；导线截面120~240mm2时，为18m。

2.2.1.6 管子的接地连接应符合下列要求： 镀锌电管、KBG管及金属软管跨接接地线宜采用专用接地线卡跨接，不应采用熔焊连接。 2.2.1.7 钢管与设备的连接。

应将钢管敷设到设备内部。如不能直接进入时，应采取如下措施： 1) 在干燥房屋内，可从管口起加保护金属软管引入设备内；

2) 在潮湿处，可在管口处增设防水盒，由防水盒引出的导线应套保护金属软管后引入设备。

3) 金属软管引入设备时，软管与钢管或设备应用软管接头连接，不得利用金属软管作为接地导线。 2.2.2 配线

2.2.2.1 配线的一般规定

1) 当配线采用多相导线时，其相线的颜色应易于区分。黄、绿、红导线分别作A、B、C相线，黄绿双色线作接地线，黑线作零线。

2) 配线工程施工后，应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合现行国家标准的有关规定，并应作好记录。

3) 配线工程施工后，保护接地线（PE）线连接应可靠。 2.2.2.2 管内穿线应符合下列规定：

1) 穿线前应当用破布或空气压缩机将管内的杂物、水分清除干净。

2) 电线接头必须放在接线盒内，不允许在管内有接头和纽结，并有足够的余留长度。 3) 管内穿线应在土建施工喷浆粉刷之后进行。

4) 穿在管内的绝缘导线的额定电压不应低于500V。

5) 不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管子内，但下列几种情况除外：电压为50V以下的回路；同一设备的电机回路和无抗干扰要求的控制回路；照明花灯的所有回路；同类照明的几个回路，管内导线不得超过8根；同一交流回路的导线必须穿于同一管内；管内导线的截面总和不应超过管子截面积的40％；导线穿入钢管后，在管子出口处应装护线套保护导线，在不进入盒内的垂直管口，穿入导线后，应将管口作密封处理。

6) 配线所采用的导线型号/规格应符合设计要求。 2.2.2.3 线槽内导线的敷设应符合下列规定：

1) 导线的规格和数量应符合设计规定，当设计无规定时，包括绝缘层在内的导线的总截面积不应大于线槽截面积的60% 。

2) 在可拆卸盖板的线槽内，包括绝缘层在内的导线接头处所有导线截面积之和不应大于线槽截面积的75% ；在不易拆卸盖板的线槽内，导线的接头应置于线槽的接线盒内。 2.2.2.4 导线的连接。

导线连接的方法很多，有铰接、焊接、压接、套管连接和螺栓连接等。各种连接方法适用于不同导线及不同的工作地点。

1) 手压钳压接0.2-6mm2导线，10mm2及以上导线可使用油压钳压接。

2) 导线焊接方法有二种：电烙铁加焊和喷灯加热法。电烙铁加焊适用于线经较小的导线连接及其它工具焊接较困难的场所；喷灯加热法是将锡放入锡勺内，然后用喷灯加热，焊锡熔化后即可进行焊接。