汽车制造装配工艺
1.工件定位原理
（1） 定位基准概念
定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位基准，称为定位基准。严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以代替，这中间存在一种误差问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。零件开始加工时，所有面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准，称为粗基准，后来加工，必要以加工过表面做定位基准，以加工过表面为定位基准称精基准。
（2）工件位置公差保证办法
机械加工中，被加工表面对其她表面位置精度，重要取决工件装夹。工件位置公差保证办法有下述两种： （一）一次夹装获得法——即零件关于表面间位置是直接在工件同一次装夹中，由各关于刀具相对工件成形运动之间位置关系保证
（二）多次夹装获得法——即零件关于表面间位置精度是由刀具相对工件成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时加工面）之间位置关系保证。多次夹装获得法中，又可依照工件不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。
a．直接找正装夹
此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置装夹办法。 b．划线找正装夹
此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面加工线，然后将工件装上机床，按照划好线找正工件在机床上装夹位置。
这种装夹办法生产率低，精度低，且对工人技术水平规定高，普通用于单件小批生产中加工复杂而笨重零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹场合。
c．用夹具装夹
夹具是按照被加工工序规定专门设计，夹具上定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有对的位置，不需找正就能保证工件装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
（3）工件定位基本原理
一．六点定则
工件在机床或夹具中定位问题，可以采用类似于拟定刚体在空间直角坐标系中位置办法加以分析。任一工件在夹具中未定位前，可以当作空间直角坐标系中自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具备沿三个坐标轴移动自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向位置也是可以任意放置，即具备绕三个坐标轴转动自由度X，Y，Z。因而，要使工件在夹具中占有一致对的位置，就必要限制工件X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。为了限制工件自由度，在夹具中通惯用一种支承点限制工件一种自由度，这样用合理布置六个支承点限制工件六个自由度，使工件位置完全拟定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
使用六点定则时，六个支承点分布必要合理，否则不能有效地限制工件六个自由度。在详细夹具构造中，所谓定位支承是以定位元件来体现。
二．对定位两种错误理解
一种以为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因而，工件也就定了位。这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上错误。咱们所说工件定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工规定占有一致对的
位置，(不考虑定位误差影响)而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处在同一位置。由于工件定位是以工件定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。至于工件在外力作用下，有也许离开定位元件，那是由夹紧来解决问题。
另一种错误理解以为工件定位后，仍具备沿定位支承相反方向移动自由度，这种理解显然也是错误。由
于工件定位是以工件定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。至于工件在外力作用下，有也许离开定位元件，那是由夹紧来解决问题。
三．定位几种普通状况
a．完全定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度都被限制时，称为完全定位。 b．某些定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度没有完全被限制，称为某些定位。
c．欠定位：工件在机床或夹具中定位时，若定位支撑点数少与工序加工规定应予以限制不定度数，则工件定位局限性，称为欠定位。
d．重复定位（过定位）：工件在机床或夹具中定位，若几种定位支撑点重复限制同一种或几种不定度，称为重复定位。过定位在普通状况下，由于定位不稳定，在夹紧力作用下会使工件或定位元件产生变形，影响加工精度和工件装卸，应尽量避免；但在有些状况下，只要重复限制自由度支承点不使工件装夹发生干涉及冲
突，这种形式上过定位，不但是可取，并且有助于提高工件加工时刚性，在生产实际中也有较多应用。 （4）定位误差分析： 一．定位误差概念：
定位误差：是指由于定位不准而导致某一工序在工序尺寸（普通指加工表面对工序基准距离尺寸）或位置规定方面加工误差。用 考虑定位误差。
对某一定位方案经分析计算也许产生定位误差，只要不大于工件关于尺寸或位置公差1/3或满足夹具装夹中加工加工误差不等式，即以为此方案能满足工序加工精度规定。 二．定位误差产生因素及构成：
定位误差是由于工件定位不准而产生加工误差。它体现形式为工序基准相对加工表面也许产生最大尺寸或位置变动范畴。它产生因素是工件制造误差、定位元件制造误差、两者配合间隙及基准不重叠。
定位误差由基准位置误差和基准不重叠误差两某些构成，但并不是在任何状况下两某些都存在。当定位基准无位置变动，则δ位置=0；当定位基准与工序基准重叠，则δ不重=0。 三．定位误差计算：
定位误差计算了按定位误差定义，依照所画一批工件定位也许产生定位误差两种极端位置，再通过几何关系直接求得。也可按定位误差构成，由公式δ定位=δ位置±δ不置计算得到。但计算时应特别注意，一批工件定位由一种也许极端位置变为另一种也许极端位置时δ位置和δ不置方向同异，以拟定公式中加减号。 （5）加工误差合成及影响因素
工件加工误差是各种原始误差影响综合成果。影响加工精度因素往往是错综复杂，需要用数理记录办法来找出重要影响因素，谋求解决问题途径.
一.依照记录性质不同，加工误差可以分为系统性误差和随机性误差
a.系统误差：系统性误差又分为常值系统性误差和变值系统性误差两大类： 常值系统性误差 在一批工件加工过程中误差大小、方向不变。例如原理误差、机 床或夹具制造误差、工艺系统静态变形、机床一次调节状况下调节误差等都属于常值系 统误差。
变值系统性误差 在一批工件加工过程中误差大小、方向按一定规律变化。例如，普通刀具磨损误差、热平衡之前热变形误差等都属于变值系统性误差。
表达。定位误差只产生在采用调节法加工一批工件条件下，若按试切法加工则不
汽车制造装配基础工艺
