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TPM培训课件题库
1. TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
2. TPM它的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产
维修、保养体制。
3. TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 4. TPM的方法小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板） 5.TPM的内涵 ?目标是使设备的总效率 OEE最高；
?建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；
?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；
?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。
5. TPM的起源及演进发展1.预防保全时代（PM）2.改良保全时代（CM）3.保全预
防时代（MP）4.全员生产保全时代（TPM）5.供应链的TPM时代 6. TPM精髓“三全”经营全效率、全系统、全员参与。 7. TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动 8. 预防工作做好是TPM活动成功的关键 9. TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的
小团队的各阶层互相协作活动的组织。 10. TPM的影响：TPM前思考方式：“我操作，你维修” TPM后思考方式“我操作，我维修” 11.TPM的两大基石：基石一：彻底的5S活动，基石二：岗位重复小组活动 12.5S是什么整理、整顿、清扫、清洁、素养
13.TPM的八大支柱中主要的5的支柱、1、个别改善 2、 自主保全、3、建立计划保养体制、4、技能教育训练、5、管理间接部门的效率化
14.自主保养的含义：1 熟悉设备构造和性能；2 会正确操作、保养、及诊断故障；3 会处理小事故；
15.自主保养展开的七个步骤①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化 16.以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
17.TPM要员工达到什么效果：实际目标：自主维修闭环（四会）真正做到“自主”，成为自觉、习惯的行为达到设备可靠运行、正常生产、降低成本、产品精度保证1、会正 确操作2、会保养3、会诊断故障4、会处理简单故障 18.全员生产维修TPM的开展过程推行TPM三大要素是： （1）提高（操作、工作）技能。 （2）改进（工作、精神）面貌。 （3）改善（企业、运行）环境。
19.自主保全就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及
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进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。
20. 设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。
21.展开自主维护活动的具体步骤第一步；设备初期清扫第二步骤：发生源、困难部位对策第三步骤：临时标准的制定第四步骤：总检查第五步骤：自主检查第六步骤：标准化 22. 遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧固、注油；遵守设备使用条件的活动 : 日常保全
23. 为什么要做清扫 ? （1）故障和原因（2）品质不良的原因（3）强制劣化的原因 （4）速度损失的原因
24.初期清扫活动方法1、确定清扫对象 2、选定清扫区域 3、共享清扫方法 4、准备 清扫工具 5、实施全员清扫
25. 初期清扫活动要领1、作业者要亲自一一清扫。 2、 彻底清洗污垢。 3、查找污染原因。
26. 发生源困难部位对策1、寻找根本原因 2、消除发生源 3、改善困难部位 4、改善使作业容易
27.现场目视化：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是能看得见的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。
28. 设备仪表标识 绿色区域为正常范围，红色区域为报警区域，这是我们要注意查找原因 29. 设备管理卡明确责任人，真正的做到设备的三好、四会，并进行检查。 30.自主保全的三大法宝（实施）TPM小组会议（建立班组TPM小组）
? 灵活运用管理看板（目视化看板） ? 活用OPL（编制一点通教材重点实施）
31.OPL (One Point Lesson)包括① 基础教育② 改善事例③ 事故事例
32.各分厂开展自主维护操作人员要求1、认真按照安全操作规程操作2、2、 5S 责任划分 维护纪律3、认真设备点检并正确填写点检卡4、设备润滑的管理5、岗位责任制
6、使用设备的“五项纪律”7、使用设备的“十大严禁”事项8、设备“四不放过” 33. 操作工人必须遵循的原则：“三好”即管好、用好、修好。“四会”即会使用、会保养、会检查、会排除故障。
34.设备维护“五不准”
1.不准厂房内用压缩空气清扫设备卫生。
2.不准水直接冲洗生产设备；冲洗地面不得溅到设备 3.不准倚靠各种控制操作盘及坐、踏设备。 4.不准在精密设备上放置其它物品。 5.不准在各种配电柜内放置其它物品
35.设备点检的一般处理流程:1.上班前 查看设备交接班记录，了解设备运行情况 2.执行设备点检 3.做好《设备日常点检记录表》有异常情况作好记录， 并上报有关领导、科室 .
36.日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂(折损)、磨损、松弛等十种状态.
37.设备点检制的“八定”定点、定法、定标、定期、定人、定计划、定记录、定流程 38. 设备润滑的“五定”管理 定点 定质 定时 定量 定人 39.润滑油的作用（1）减少磨擦阻力，降低动能消耗；
（2）改善机械传动零件的磨损程度，延长机器设备的使用寿命
（3）降低磨擦产生的热量和周围的工作热量，使机件工作温度不至过高，并相应减少机件
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接触面的粘附、咬焊磨损；
（4）防止周围环境中的气蚀、化学侵蚀和良好的防锈作用； （5）可起到工作中的缓冲和良好的防震作用
40.自主维护设备操作工要求------岗位责任制 ? 上班前10分钟携带操作证到达工场进行交接； ? 按规定进行班前加油，检查油量是否充足；
? 检查设备各部分并进行空运转试车，观察设备工作是否正常； ? 遵守定人定机，凭证操作，按操作规程使用设备；
? 对不合理使用设备的生产任务及发现事故苗子报告后末修复的设备，有权提出意见，必
要时可越级请示；
? 工具、工件、附件放置合理，保持安全防护装置作用良好； ? 工件装卸、夹持符合要求，注意保护滑动表面等不得碰伤； ? 注意设备各部分运转情况，发现故障或润滑系统、线路管道等损坏时，应立即停车检查，
自己不能处理的应及时通知维修；
41.自主维护设备操作工要求------使用设备的“五项纪律”： ? 凭操作证使用设备，遵守安全操作规程； ? 经常保持设备清洁，并按规定加油； ? 遵守设备交接班制度。（做到“五不走五不接”：原始记录不认真填写好不走，设备及附
件、辅机不擦干净不走，在制品及材料堆放不整齐不走，工、夹量具不清和摆放不好不走，工作场地不整理、不打扫干净不走） ? 管理好工具、附件，不得遗失；
? 发现异常，立即停车检查，自己不能处理的问题要立即通知有关人员检查处理。 42.、自主维护设备操作工要求------使用设备的“十大严禁”事项 1、严禁在有故障和润滑系统不正常的设备上工作；
2、严禁使用脏油、废油、变质油液或掺用不符合要求的润滑油脂和冷却液； 3、严禁在设备运转中操作手柄变速（本身允许例外）及用反车作刹车等； 4、严禁离开开动的设备或委托他人代管；
5、严禁在拆掉防护装置，敝开传动机构箱盖的设备上工作； 6、严禁在设备导轨上直接放置金属物品；
7、严禁用接长扳手的方法，过力扳动或用凿子、冲头代替扳手，装卸零件； 8、严禁私接保险丝，私开配电箱及操作时打开电器、液压站； 9、严禁在动力供应中断时，不关闭电源开关和阀门离开设备； 10、 严禁超负荷使用，或用不正确的操作方法使用设备。
43.自主维护设备操作工要求------设备“四不放过” 四不放过：故障原因未查清不放过、故障整改措施不到位不放过、故障预防措施不到位不放过、故障未举一反三不放过；
44.设备管理的目的：设备故障最小化、缩短停机时间、降低保养费用
45.设备管理的2大重要指标MTBF设备从本次故障到下次故障的的平均间隔时间 MTBR设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。 46.设备维修的类型事后维修、定期维修、状态维修
47. 按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：A类：重点设备 重点管理和维修对象，尽可能实现状态
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监测维修CBM B类：主要设备 以预防维修（PM）为主 C类：一般设备 考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主
48. 计划保全是什么？通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性的活动。 49.保全活动的分类 事后保全 预防保全 保全预防 改良保全
50.建立计划保全的基本框架 1、设置专门的保全部门（机修班组）2、建立计划保全体制3、提升设备保全技术 4、提高保全业务的生产性 5、保全费用（成本）的降低 6、建立备用品管理体制
51.日常计划保全的五大形式 1、专业点检 2、专业保养 3、针对性临时修理计划 4、年度普修计划 5、定期整备
52.设备计划维护之具体内容1、定期保养（一级保养、二级保养）2、定期检查（点检
、定期综合检查）3、定期修理（项修，大修）
53.计划维护主要目标1、改进设备维护活动的效率 2、减少\\损失3、减少维护费用
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54.分厂设备三级保养维护1、日常维护保养：保养人以操作人员为主 2、一级维护保养：以操作人员为主，维修人员为辅3、二级维护保养：一维修人员为主，操作人员为主。
55. 备品备件的管理 是由设备履历卡的建立 设备润滑管理 点检卡正确的点检输出的。 56.全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的基础。
57.所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。 58.如何分析设备故障：零故障的思想基础 1）设备的故障是人为造成的 2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为 “ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障” 59.故障分析不够深入是由哪些原因造成的1、没有详细观察现场 2、没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来 3、没有搜集损坏物品甚至没有分解
4、没有了解设备的结构、构成零件与零件机能 5、没有确实追究损坏原因；只是处理了事 6、没有掌握追究原因的作法 7、没有考虑再发生的防止对策 60.如何进行故障分析
? 要详细观察故障的现象；
? 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位； ? 要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；
? 要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因； ? 采用再发防止对策，解决现状问题；
? 通过故障的解析找到行之有效的预防方法；
? 了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。
61.设备因非正常性损坏，致使停产或效能降低，停产时间或修理费用达到规定标准或虽暂不修理，但内伤严重的均为设备事故。 62.按设备事故原因分类：（1）违返操作规程； （2）擅离工作岗位； （3）超负荷运行； （4）没有按期检修； （5）忽视安全措施； （6）修理质量不良； （7）设备先天不足； （8）润滑管理不善；
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（9）原因尚未查清。
63.处理设备事故“四不放过”原则 1） 事故原因分析不清不放过； 2） 事故责任人未受到处罚不放过；
3） 事故责任者和群众未受到教育不放过; 4） 没有防范改进措施不放过。
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TPM培训测试题
