“6S”管理培训纲要
一个企业留给客人或参观者前15分钟的最初感觉和印象是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉是环境优美、院落整洁、车间布局合理、各种物品整齐有序、员工的工作态度严谨认真，那客人对其管理水平就会肃然起敬。反之，如果客人看到的是一个四周杂乱无章、车间物品零乱、垃圾随处可见、洗手间奇臭难闻的工厂，那么，客人一定会对其管理水平和产品质量打个大大的问号。
近几年来，企业的现场管理越来越引起企业领导的重视，如长沙远大集团的张剑说：“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”
现场管理是企业经营管理的重要组成部分，根据全面质量管理的理论划分，他包括人员管理、设备管理、材料管理、作业方法管理、环境管理等5个基本要素（即4M1E）。
“6S”管理在正泰的推行至少已经有5—6年的历史，其效果也已经日益明显。现在，“6S”管理作为正泰的管理特色已经引起其他企业的刮目相看。
一、 什么是“6S”
“6S”管理活动包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE）。
此六项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，所以简称“6S”。其具体含义为： 1、整理（SEIRI）
区分要用与不用的物品，不用的物品坚决从现场清理掉。 2、整顿（SEITON）
要用的物品依据使用的频次定位、定量地摆放整齐，尽量明确地作出标识。 3、清扫（SEISO）
清扫工作现场的脏污，并防止脏污的再次发生。 4、清洁（SEIKETSU）
将前面3个S的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。 5、安全（SAFETY）
在前面4个S的基础上，及时发现现场存在的安全隐患并予以排除，保障企业的财产和员工的生命安全。
6、素养（SHITSUKE）
养成人人依照规定办事的良好工作习惯。
“6S”活动始于素养终于素养示意图
二、“6S”的起源
“6S”一般称为“5S”。它是1955年日本有些企业在战后重建过程中，针对地、物提出了整理、整顿两个S。 后来因管理的需求及水准的提高，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由最初的环境品质的要求扩展到人的行动品质。随着管理的不断发展，现在不断有人根据自身企业的实际情况提出6S、7S甚至8S，不管有多少个S，其真谛是一致的。
6S：5S+Safety（安全）或5S+SHIUKANKA（习惯化） 7S：5S+Safety（安全）+Service(服务)或+节约（SAVING）
8S：5S+SPEED（效率）+SIMPLE（简化程序）+SPFTWARE（软件设计及运用） 三、6S活动的作用
a) 作业出错机会减少，不良下降，品质上升； b) 作业人员心情舒畅，士气有一定程度的提高； c) 避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升； d) 资源得以合理配臵和使用，浪费减少；
e) 整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象； f) 通道通畅无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；
清洁 清扫过的地方要维持无脏污的状态. S的良好习惯. 整理 需要和不需要的物品进行分类，不要的物品除去，需要的物品保存。 整顿 需要的物品在要用时能轻易地拿到 整理 清扫需要和不需要的物品进行分类，不要身边和工作场所需要打扫的干干净的物品除去，需要的物品保存。净,没有垃圾污染. 素养 为遵守规定的事项养成实行其他5个安全 通过事项整理、整顿、清扫、清洁活动，及时发现安全隐患并排除。 g) 为其他管理活动的顺利开展打下坚实基础。 四、如何推行“6S” 1、整理活动 （1）目的： ? 腾出空间； ? 防止误用、误送； ? 塑造清爽的工作环境。 （2）实施
? 按用途区分。只要是与工作现场没有关系的物品，就不留在现场。许多人喜欢把没有用的物品收集起来放在身边，如私人用品、破烂设备、工具、报废材料、过期文件等，这些都是清理的对象。
? 按生产间隔时间区分。对一些目前不用，但将来要用的生产性物品，按照生产间隔的周期设定时限，如隔一个星期才要用到的物品，就可以当做多余之物从现场清理，退回仓库，或存放在“暂时存放区”。
? 按合格品与不良品区分。不良品要从现场清理掉，如果放在现场则容易被误用。假如是在现场进行修理的话，则要进行识别管理。 （3）注意点
? 整理阶段首先要树立“舍弃”的勇气。
? 棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、废手套、抹布、已损坏的各种器具； ? 是否有长时间不用或已经不能用的设备、零部件、返修品或状态不明的物品； ? 仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否有长期不用或根本没用的物品； ? 办公场所、办公桌下面、资料柜顶上是否有杂物（如废报纸、杂志、样品、零部件等。 2、整顿
“整顿”是一门摆放、标识的技术。 （1）目的：
? 清除“寻找”的浪费。 ? 工作场所清楚明了。 ? 工作环境整洁有序。 ? 清除过多的积压物品。 （2）实施 ? 分门别类
A．将同一工序所用的物品尽量摆在一起。 B．将用途相近的物品摆在一起。 C．按使用要求的不同决定摆放的顺序。 ? 进行标识化管理
根据实际情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”，具体的标识方法是：在遵守股份公司QG/ZTD0606《产品标识和可追溯性》程序文件有关规定的同时，根据企业的实际情况，创造性的运用一些好的现场标识方法。 （3）注意点
? 对使用频繁的工位器具、工装夹具应按照用时“立即能够取到”，用后“立即放回”的原则，最好
以定位放臵、嵌入凹形模等方法进行管理。 ? 对现场的半成品
a） 严格制订半成品的存放数量和存放位臵。 b） 半成品的摆放要保证做到整齐有序。 c） 半成品存放和移动中，要防止磕碰、划伤。
d） 不良品应按要求用红色周转箱放臵，体积较大的应用标识标明其状态。 ? 对仓库
a) 物品的识别必须容易； b) 占用面积越少越好; c) 数量确认力求简便； d) 进库及出库力求方便; e) 必须做到先进先出;
f) 必须防止价值降低现象的发生(必须能保证品质); g) 必须避免人为或自然灾害(即“安全”)。 3、清扫 （1）目的：
? 保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。 ? 减少脏污对产品质量的影响。 ? 减少不安全事故的发生。
清扫不光是指环境方面，还包括工厂的各类死角及设备的外壳和里面，借着经常清扫死角和设备的机会，可能会发现许多未曾发现的缺陷，清理脏污并排除不安全因素。
（2）实施
? 定期清扫：对不易清扫的生产要素（如设备、装配线等）和死角可每个星期清扫一次。 ? 随时清扫：平常发现脏污就立即清扫。
? 翻新处理：对外观颜色褪淡、油漆剥落的，重新涂刷，使其焕然一新。 ? 杜绝污染：对容易造成现场粉尘、脏污的因素，预先采取对策进行控制。 （3）注意点
? 建立清扫责任制，划分区域，明确职责。 ? 执行例行清扫。
? 建立清扫的标准，作为清扫活动的作业规范。 ? 对污染源进行重点治理，不断改善。 4、清洁 （1）目的
维持上面3S的成果。 （2）实施
? 维持：将整理、整顿、清扫之后的良好局面继续保持；
? 改善：对已有的良好局面不停地再调整、改善，使之达到更好的层次。 （3）注意点
? 清洁活动要制度化，定期检查评比。
? 为了应付检查评比突击搞以下卫生，当时效果不错，过后谁都不愿意维持，俗称“一阵风”； ? 简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他并无改善； ? 清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫； 5、安全 （1）目的
保证员工生命安全及企业财产不受损失。 （2）实施
在制度化的检查评比活动中，将可预见的和不可预见的安全隐患列入检查表中，逐项、逐条进行认真检查。 （3）注意点
? 经常对电器设备及电器线路进行检查，防止因电线老化而导致短路发生火灾； ? 对电动工具及搬运设备定期进行检查，以消除隐患；
6S管理与库房管理培训教材
