路基路面防护、排水预制构件质量通病治理 - 图文

滁州至天长高速公路预制工程CT-YZ标段

?

路基路面防护、排水

预制工程质量通病治理实

施方案

安徽省路港工程有限责任公司 滁天高速公路CT-YZ合同段项目经理部

二零二零年八月

路基路面防护、排水预制工程质量通病

治理实施方案

一、 工程概况

滁州至天长高速公路(以下简称“本项目”) 路线起自来安县水口镇夹埂村，顺接滁马高速（滁州东枢纽）。路线全长67.135km。

本标段工程内容包括：全线预制混凝土路基路面防护、排水，装配式箱涵、拱涵，圆管涵，防护工程（拱形护坡，锥坡六棱块、检修道踏步等），排水工程（边沟、排水沟等），路缘石等构件的预制、包装、存放及厂内装运工作。 二、 预制工程质量通病治理简介

质量通病：小型预制构件生产过程中经常发生和反复出现的质量问题。质量通病属于质量缺陷的范畴，治理质量通病的过程，就是减少质量缺陷、保证工程质量满足安全、适用、经济、美观和环保要求的活动过程，质量通病防治的核心理念是零缺陷管理。

我项目部依据《公路水运工程质量通病防治手册》及滁天高速公路施工的特点，通过对防护、排水预制工程质量通病的辨识及治理，形成有针对性、适用性的防治措施，加强工程质量的主动控制和超前管理，提高质量保证体系各环节的管理水平，确保工程质量、加强滁天高速公路预制混凝土质量通病治理活动的组织和指导，为实现滁天高速公路施工标准化管理奠定基础，特制定本实施方案。 三、 质量通病防治原则

(1)预防为主，动态控制原则。强调事前控制与事中控制的结

合，在总体施工组织设计中，明确工程施工过程中可能出现的质量通病，并依据本单位的经验和相关成熟经验提出具体的处理防治措施；在施工过程中，将总体控制目标与具体实际情况相结合，提出具有针对性的工艺措施、管理措施，并明确到人，强调施工工艺的精细化、标准化，管理的程序化，同时按照策划、实施、检查、处置（PDCA）的循环方式进行系统控制。

(2)突出重点，目标管理原则。实行目标管理，针对具体的施工过程、施工目标，对人员、机具、设备、材料、工艺方法、环境（人、机、料、法、环）等施工要素进行分解，找出可能导致质量通病产生的要素及环节，通过加强过程管理、完善工艺流程和事后检查处置，保证质量通病的有效解决。 四、 方案实施目标

通过质量通病治理，全面提高滁天高速公路路基路面防护、排水预制构件的耐久性、安全性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。加强对易产生质量通病的部位和工序的预控，有效地将质量通病的隐患消灭在工程施工过程中，进一步提高滁天高速公路工程的施工工艺，克服预制构件的实体通病。具体目标分述如下： 1. 混凝土强度必须符合设计强度且强度应保持均匀性。 2. 水泥、砂、石、外加剂抽检合格率达到100%。

3. 蜂窝、麻面、裂缝等现象显著减少，混凝土外观质量有明显提高。

4. 泌水现象、色差等施工质量得到有效控制，形成一批较为成

熟的、能有效控制混凝土质量的工艺。

5. 构件成品保护得到有效控制，减少和避免人为造成的破损、缺边掉角等现象。

6. 构件预制结构尺寸（长、宽、厚）符合设计及规范要求。 五、 治理范围和重点 1. 治理范围

2. 对滁天高速CT-YZ预制标施工范围内的的所有路基路面防护、排水预制构件混凝土工程进行质量通病治理。 3. 治理重点分类

治理重点分管理通病、施工工艺通病、实体质量通病三个方面。 六、 质量通病治理活动领导机构 组 长：宋国庆（项目经理）

副组长：姚万成（总工） 代松松（副总工） 刘佳佳（执行经理）

李 宇（副经理）

成 员：何文涛（工程部长） 朱 磊（试验负责人） 张 凯（合同部长） 葛军辉（安全部长） 张彦彦（财务部长） 陶志远（质检部长） 谢文卓（资料员） 李蒙蒙（物资部长） 赵 允（专职安全员） 张 东（试

验员） 吴 翔（试验员） 各施工班组长

七、 质量通病原因分析及预防措施 （一） 管理通病原因分析、预防措施 1. 质量责任制不明确、落实不到位 2. 原因分析

① 质量责任划分未覆盖到所有施工工序； ② 部分关键工序质量责任人未落实； ③ 质量责任奖惩未落实；

④ 部分人员未进行培训、交底，质量责任意识薄弱。 2) 预防措施

① 实行质量责任制，将质量责任层层落实到位； ② 班组施工人员实施网格化管理，做到责任问题可追溯； ③ 定期开展质量专题培训；

④ 根据一阶段暴露出的质量通病，进行现场二次交底、说明。 2． 试验检测及管理工作不规范 1. 原因分析

① 原材料和实体质量技术指标内容未检、漏检或检测频率不足；

② 检测设备或仪器不满足试验要求； ③ 试验检测适用标准错误；

④ 试验台帐建立不完善或台帐不能与报告相符； ⑤ 标养室设施、试块养护不能满足规范要求； ⑥ 委托试验管理不规范；

⑦ 试验人员数量、资质不能满足规定要求； ⑧ 试验检测原始资料记录、签认不规范。 2) 预防措施

① 定期抽查原材料的检测频率；

② 检测设备或仪器按项目投标进行配置，所增加的项目及时配置设备或仪器，达到满足试验要求为止；

③ 试验检测适用标准要配备完善，有新标准时及时更换并同时作废旧标准，防止错用或漏用；

④ 及时建立试验台帐并完善，台帐要与报告相符； ⑤ 标养室设施、试块养护要按双标要求进行标准化建设，并满足规范要求；

⑥ 委托试验管理要规范，送检到具有CMA证章，并有其资质的试验单位进行检测；

⑦ 试验人员的配备一定要满足试验需求，试验资质不能满足规定要求时，要委托有资质的试验单位进行检测；

⑧ 试验检测原始资料记录、签认要规范，由专人填写统一格式，规范签认标准用语。

（二） 施工工艺通病原因分析、预防措施及治理 1. 混凝土施工配合比控制不严 2. 原因分析

① 外加剂未检测；

② 雨季施工未增加砂、石材料含水率检测频率，施工配合比未及时予以调整；

③ 未经批准随意改变配合比； ④ 混凝土未检测或检测频率不够。 2) 预防措施

① 外加剂进场后，及时通知试验室按规定频率进行抽样检测，同时做好进货登记台账；

② 雨季施工一定要增加砂、石材料含水率检测频率，根据现场测定的含水率及时调整施工配合比，保持水灰比不变，和易性良好；

③ 未经批准，不得随意擅自改变配合比；改变配合比需试验室主任、质检工程师、项目总工签字批准；

④ 混凝土未经检测批准或检测频率不够，不得直接用于任何构件预制施工。

2． 混凝土生产、浇筑、养护不规范 1. 原因分析

① 计量不准确，生产记录不全； ② 现场坍落度检测频率不足；

③ 养护未覆盖或覆盖不到位，不能及时规范养护； ④ 冬季、雨季、高温施工时混凝土生产、浇筑、养护质量控制措施不力，缺少同条件养护试块； 2) 预防措施

① 搅拌站计量要准确，进行不定期检查并及时校准，保证计量准确。拌和设备使用可自动计量的设备，料仓间挡板具有足够高度防止串料。生产记录建立台账，不得漏记或少记。

② 现场坍落度检测频率除按规范要求进行外，还应当随机抽查，发现坍落度偏大或偏小要及时调整配合比；严格控制混凝土施

工配合比，对拌和楼操作人员进行岗位技能培训和考核。做到控制拌合时间合适，搅拌均匀。采用砼搅拌车进行砼运输。严格控制坍落度，对超出范围的混凝土不得使用。

③ 加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇筑结束后立即蒸汽养护7~8h，达到拆模强度后进行拆模、吊装移运。

④ 成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，构件水平间距0.5m，整体预制的构件单体排列，分成两半预制的构件间隔0.3m对面咬合排列。并定期喷淋养护，保持润湿，认真养护，专人负责； （三） 实体质量通病原因分析及预防措施 1.1 混凝土表面出现蜂窝 1.

原因分析

① 混凝土配合比不当或砂、碎石、水泥、水等计量不准，

造成砂浆少、碎石多；

② 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差； ③ 混凝土振捣不实，或漏振；

④ 脱模剂使用不当：拆模后不清理混凝土残浆就刷脱模

剂，脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚，使用了废机油脱模剂。

2) 预防措施

① 根据构件特征通过试验选定合适的混凝土配合比，拌

和设备计量装置应经有关部门定期检测，保证计量准确；

② 根据拌和机械性能及试验确定搅拌时间（30S-40S），

在施工过程中按确定参数进行搅拌，出现异常情况时，应停机进行

检查，查明原因并处理完成后方可继续施工；

③ 拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷

脱模剂；严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用需既便于脱模又便于混凝土表面装饰的材料；脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

1.2 混凝土表面出现麻面、气孔 1.

原因分析

① 拆模后不清理混凝土残浆、模板表面粗糙或粘附杂物

未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

② 模板脱模剂涂刷不匀，局部漏刷或涂层过厚或失效，

混凝土与模板粘结；

③ 混凝土振捣不足，气泡未充分排出，停在模板表面； ④

混凝土原材料不均匀，级配变化大；

⑤ 使用了废机油脱模剂，影响了混凝土表面装饰质量。 2) 预防措施

① 模板拆模后，应及时清理并妥善保护，使用前应经检

查，并按要求再次清理，均匀涂刷脱模剂。

② 整体塑性膜具表面必须平整光洁，接缝平整密实。 ③ 脱模剂应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以

防漏刷，也不宜涂刷过厚，脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏；

④ 加强混凝土振捣质量控制，严格按施工规范振捣，采

用分段振捣或外部敲击施工，从而减少气泡的发生。

⑤ 采取适宜的配合比，控制混凝土原材料计量，级配、

坍落度等指标，确保混凝土施工和易性。

⑥ 严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用既便于脱模

又便于混凝土表面修饰的材料。

1.3 混凝土构件表面有泌水现象、色差大 1. 原因分析

① 砂、碎石级配差；

② 矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差； ③ 振捣过度。 2) 预防措施

① 原材料进场必须认真检查，加强原材料的检测频率确

保砂、碎石具有良好的级配；

② 采用泌水率小的水泥；

③ 严格按施工规范振捣，控制好振捣时间，避免过振。 1.4 混凝土构件出现裂纹、裂缝 1. 原因分析

① 水泥安定性不合格；

② 混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施； ③ 养生不及时、不规范；

④ 同一构件的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收

缩所产生的收缩应力 超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝；

⑤ 塑性膜具的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。 2) 预防措施

① 采用安定性合格的水泥，混凝土应优选矿渣水泥、粉

煤灰水泥等低水化热水泥；

② 优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤

灰等混合材料、掺加缓凝剂；

③ 加强混凝土早期养护，砼浇筑后，气温较低时，砼浇

筑结束后立即蒸汽养护7~8h，拆模后成品构件由龙门吊吊装运至构件存放区，并定期适当洒水，保持润湿，认真养护，专人负责；

④ 采用遮阳凉篷的降温措施以降低混凝土水化热、推迟

水化热峰值出现，控制同一构件的不同位置温差应在设计允许范围内；

⑤ 根据构件特点和荷载进行模板设计，分别验算强度、

刚度及稳定性，塑性膜具底板厚度不低于3mm，侧模板不低于4mm的复合材料。

1.5 混凝构件出现鼓凸、缩颈 1. 原因分析

① 支撑及围檩间距过大，模板刚度差，造成模板变形；

2) 预防措施

① 模板及支撑系统设计时，应保证模板及支架有足够的承载

能力、刚度和稳定性；

1.6 成品构件出现破损、缺边掉角（主要出现为棱角部位） 1）原因分析

①拆模过早导致构件强度不足； ②搬运及存放时不规范； ③后期未重视成品保护； ④施工工人人为破坏。 2）预防措施

①按照设计及规范要求，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可出模；

②存放及搬运时应放缓速度，并不应让预制构件摇摆时下落，存放地坪应浇筑混凝土，并设置排水设施，构件下方设置垫木； ③加强对施工工人的成品保护教育，提高现场人员成品保护意识。 1.7 构件尺寸不足（主要为构件厚度） 1）原因分析

①采购模板时尺寸未明确，加工成型后比设计尺寸少几个mm； ②施工时工人方便出模，浇筑混凝土未浇筑至设计厚度； ③振捣后气泡排出后未及时补料振捣。

2）预防措施

①采购模板时尺寸明确，加工成型后应比设计尺寸多几个mm； ②加强工人质量教育、培训，提高施工人员质量意识； ③振捣后厚度明显不足或抹面时混凝土低于模板厚度，应及时

补料并再次振捣。