南充市高坪区斋公山还房点打铁垭还房工程D标段
我标共设置3个混凝土拌和站，1#、2#拌和站设计拌合能力180m3/h，3#拌和站设计拌合能力90m3/h，混凝土供应能满足要求。浇筑前选择最近拌和站进行拌合，混凝土运输通过已拓宽并修缮后的村道进入施工现场，最远运输距离为6公里，运输时间控制在一小时内，备放三车混凝土后，时间控制在2小时内开始浇筑混凝土。 4.7.1 混凝土配制
混凝土浇筑分无水条件下及有水条件下浇筑两种形式，对于无水条件下浇筑的混凝土按照常规要求配制即可。在有水条件下采用导管法灌浆水下混凝土，其混凝土需满足以下配制要求：
1、采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。
2、粗集料优先选用卵石，如采用碎石需适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。
3、细集料宜采用级配良好的中砂。
4、混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5—0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小
5、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
6、每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂时，可不少于300kg。
4.7.2 无水条件下浇筑混凝土
当孔内如果有少量水并且可以抽干时，采用串筒法或导管法浇筑混凝土。灌注混凝土时要抽干孔内积水，抽水的潜水泵应设置逆流阀，防止提出水泵时管中残留水流入孔内。若有少量水不能抽干可用干水泥或小部分干拌混凝土铺底后浇筑混凝土。
串筒法浇筑施工方法为：先在孔口处用支架固定料斗，然后人工进入孔内，在料斗底口逐节挂好钢串筒，最后一节串筒底口离孔底不得大于2m。混凝土罐车或拖泵送料至孔口，徐徐往料斗内供料，浇筑时孔内外施工人员互相配合，控制砼面每上升30cm左右时，即停止供料，孔内人员用插入式振捣器进行充分振捣，保证每层砼密实；然后，随着砼面的徐徐上升，逐节拆除串筒，浇筑混凝土面高程高出设计桩顶15cm，保证破除浮浆后至设计桩顶高程
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时为密实混凝土。拆除料斗，完成砼灌注。浇筑过程中应尽可能短地缩短浇筑时间提高浇筑速度，这样可以利用混凝土自身的重量压住水流的渗入，减小孔壁渗水的积累保证灌注混凝土质量。用串流筒浇筑时，混凝土坍落度控制在120～140mm。 4.7.3 清水条件下灌注水下混凝土
如果桩内渗水量大于1m3/h时，水无法抽干，或抽干后很快水面又迅速上涨，这时应进行水下混凝土灌注。由于人工挖孔桩无泥浆、同时又有护壁，孔内几乎无沉淀，水质近似于清水，因而此情况称为清水条件下灌注水下混凝土。
1．灌注水下混凝土的主要施工要求和方法： 1、对水下混凝土要求
（1）由搅拌站提供足够连续混凝土供应量；
（2）混凝土应有良好的和易性，在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象； （3）混凝土应保持足够的流动性，坍落度必须满足水下砼的灌注要求，本工程坍落度在现场检测，桩径＜1.5m时，坍落度宜为18～22cm，桩径≥1.5m时，坍落度宜为在16～20cm。不符合标准的砼不得灌入孔内；混凝土坍落度的测控：正常灌注时一次/每桩，出现明显异常时及时取样并测坍落度；
（4）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注； 2、对导管的要求
水下砼灌注的导管采用丝扣加密封圈连接，导管内径250～350mm，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验及防水胶垫的检查；导管底离孔底0.3 ～0.4m；水下砼由拌和站集中拌和，砼运输车运输；在砼灌注中，要严格控制好初盘砼量，确保埋管深度符合要求。严格记录及控制导管埋深，同时通过精心组织，缩短灌注时间，确保水下砼的灌注在初盘砼初凝之前完成。
导管埋深的大小对灌注质量影响很大，根据水下砼流动扩散规律，保持合适的导管埋深，对水下砼灌注是非常重要的。实际水下砼灌注作业，往往需要严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能保持管内砼顺畅流出，便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。对灌桩桩要求：导管最小埋深不低于2米，导管最大埋深不超过6米。
3、水下混凝土灌注施工
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灌注前，项目部和搅拌站操作人员召开施工协调会，对混凝土灌注要求、混凝土灌注方法、联系方式和可能存在的问题进行有效的协调。
灌注直径1.2m桩基时料斗容量1.5m3，灌注直径1.5m桩基时料斗容量2m3，灌注直径1.8m桩基时料斗容量2.5m3，灌注直径2m桩基时料斗容量3m3。灌注前料斗下覆隔离盖板。开始灌注时，一切就绪，拔出隔离盖板，并立即连续供料，使首批砼迅速落下。首批混凝土满足导管首次埋深≥1.0m，并填充导管底部，首批混凝土后，应连续灌注混凝土，并减缓灌注速度，防止钢筋笼上浮。随着砼连续不断地灌入，孔内砼面不断上升，导管的埋深也在不断增加，需要定时测量砼面的上升情况，并做好灌注记录。
采用测锤测量砼面高度，测量时，在导管与钢筋笼中间部位下入测锤，至少测3~4个点，然后取其平均值，记入灌注记录表。
在灌注中要不断上下提动导管（不能拔出导管），以防止速度过快而产生空洞及混凝土不能流动钢笼外侧。
提升导管时不可过快过猛，挂动钢筋笼。导管拆除操作要干净利落，防止密封圈垫落入孔内。拆下的导管应即用清水冲洗干净，集中堆放。 4.8 人工挖孔桩施工中常见问题的处理 4.8.1 断桩
一、无水条件下浇筑的灌注桩
无水条件浇筑的灌注桩在干孔灌注和水下灌注两种工艺衔接处，由于混凝土的离析现象，宜形成断桩情况。在进行干孔灌注前需探明混凝土情况，清除干净离析混凝土。
二、清水条件下浇筑的灌注桩
（1）混凝土和易性不好，出现离析、泌水现象，导致混凝土流动性差，混凝土堵住导管不能下流造成断桩。
（2）导管没做水密试验，导管漏水或导管连接处密封不严，塑料垫圈损害，导致导管漏水。当一批混凝土灌注完成后，混凝土运输车离开至下一辆混凝土运输车就位或拆导管的时间内，可能使导管内混凝土顶面产生积水，当下一批混凝土下放时，先到达的部分混凝土被导管内的积水淘洗与稀释，从而造成混凝土水泥浆与骨料分离，失去流动性堵住管道而断桩，清水桩需特别注重该情况发生。
（3）导管底离孔底较高，使导管下部混凝土量变大，首批混凝土被淘洗稀释严重，失
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去流动性。第一批混凝土在灌注时由于连续灌注，混凝土依靠其自身惯性能继续流动，但当稍有停顿后，混凝土停止流动而失去流动性，形成阻力，使后续混凝土不能流动，造成断桩。而清水条件下灌注，要完全依靠混凝土本身水泥浆形成封闭面，在封闭面的作用才能进行堵水，首批混凝土如果形不成封闭面，后续混凝土被水稀释将造成流动性差，形成断桩。所以灌注时应严格控制导管底与孔底距离在30～40cm内。
（4）混凝土料斗小，首批混凝土不能起到封住导管≥1m的要求，虽然在首批混凝土下放的过程中，混凝土运输车仍在放料，但放料的速度远不能满足导管全断面下料的需要，不能较好地形成封闭面，造成水进入而淘洗、稀释了大部分首批混凝土，使混凝土骨料与水泥浆分离，到最后第一车混凝土只剩小部分未被淘洗，形成封闭面，但被淘洗的部分混凝土已有足够的阻力阻止混凝土的继续流动。经计算在灌注直径1.2m桩基时料斗容量1.5m3，灌注直径1.5m桩基时料斗容量2m3，灌注直径1.8m桩基时料斗容量2.5m3，灌注直径2m桩基时料斗容量3m3。
（5）孔内水头高度不够，造成导管内空气柱过长，首批混凝土下放时，由于空气阻力，使混凝土下流时不能充满整个导管形成封闭面以全断面下料，而是部分充满导管，这种情况会使导管内水无法被挤出或全部挤出，而造成混凝土被严重淘洗稀释而失去流动性造成断桩。钻孔灌注桩水头高度基本到孔口，导管内空气柱极短，因而阻力极小，使混凝土能全断面下流，形成封闭面挤出导管内泥浆，阻止了混凝土被淘洗稀释。
（6）拔导管时，混凝土面与导管埋深没测量好，因失误造成导管超拔，或拔导管时猛拔猛拉而使导管超拔，造成断桩，此情况两种条件下均有。 4.8.2 地下水
地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。由于土层的开挖，破坏了土层中水的动态平衡状态，使周围的静态水渗入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。特别是遇到有动态水压土层时，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。根据不同情况应采取以下几种方法处理地下水。
1、地下水量不大
选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
2、地下水量较大
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当水泵抽水也不能开挖时，就要从施工顺序上考虑。先对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织安排，能达到很好的效果。 4.9 桩头处理及质量检测
灌注桩顶标高应比设计桩顶高出0.5m以上，待砼达到设计强度的70%时，开挖基坑或进行桩头的凿除处理。
桩身砼强度经实验至少达到设计强度的70%，就可以申请无破损超声波检测。检测前需打开超声波检测管，灌入清水，并用一细钢丝测绳系牢一长20～30cmφ25钢筋进行探测检测管是否通畅到底，避免应检测管有堵塞情况时卡住检测头。如果有堵塞情况，可以用钢筋对其进行疏通。
以上每道工序经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序的施工。 4.9.1 主控项目
（1） 灌注桩所用的原材料和砼强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 （2） 灌注后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。 （3） 成孔深度和终孔岩土，必须符合设计要求。 4.9.2 一般项目
（1） 桩身直径不应小于设计。
（2） 挖孔达到设计高程后，应将孔底的松渣、杂物、沉淀的泥土等清除干净。 （3） 钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度、错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲筋和箍筋，焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
（4） 挖孔中心线与桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈，正交直径的极差不得大于50mm。
（5） 护壁混凝土厚度及配筋，应符合要求，护壁直径（外、内）误差不大于50mm。
第五章 施工质量保证措施
5.1 质量目标
确保本标段桩基工程全部达到工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%。竣工验收的质量评定等级达到优良，创国家优质工程。
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人工挖孔桩专项施工方案专家评审版
