常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
(5)成孔要点
①钻孔桩在软土中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
②成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。
(6)冲孔桩机操作要点及注意事项
①开冲时，应采用小冲程冲击，在护筒内造浆，开动泥浆进行循环，待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。冲至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。冲进过程中必须保证冲孔的垂直。
②在冲进过程中，应注意地层变化。对不同的土层，采用不同的冲进方法；在粘土中冲进，中等转速，大泵量稀泥浆，进尺不得太快；在砂土或软土层中，冲进时要控制进尺，抵挡慢速大泵量，稠泥浆冲进，防止泥浆排量不足，冲渣来不及排除而造成埋冲头事故；在土夹砾（卵）石层中冲进时，宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆，大泵量。
③冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。
④冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测；在松软土层中冲进，根据泥浆补给情况控制冲进速度。
⑤施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。
⑥冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。
⑦经常检查机具的运转是否正常，发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。
⑧上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。
⑨当满足设计要求并达到设计孔深时，经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。
⑩终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。
(7)清孔
每钻进1m，采用泵吸反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。
(8)钢筋笼制作安装 ①施工工艺
该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。钢筋笼吊放具体分六步走：
第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。 第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。
第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。 第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。 第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。 ②钢筋笼制作注意事项
1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2)钢筋笼普通节分节为每节9M，底笼长度根据实际孔深计算。
3)钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时，其接头互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
4)直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。
5)本工程钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加劲圈每两米设置一道十字内支撑。
6)本工程钢筋笼下放均以吊车或塔吊下放为主，每节钢筋笼吊耳筋均设在笼顶部加劲圈下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋型号相同，形状为U型。
7)制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
8)钢筋笼每下放一节，应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置，特别是下放完毕时应重点检查。如不符合设计及规范要求必须及时调整。
9)钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑住预埋钢护并焊接。以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。
③钢筋笼吊放注意事项
1)抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。
2)单根扁担可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足器件。
3)吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
4)顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分部，长度根据实际孔深设计算，确保钢筋笼顶面标高与设计符合。
5)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7.5cm配合规范要求严格控制。钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件(垫件强度≥30Mpa；尺寸符合设计要求)。
6)在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除，以免阻止导管或串通下放。割除的支撑注意回收利用。
7)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
8)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。 1.4.2.4桩基础水下砼灌注
(1)准备工作
①钻孔桩砼灌注是成桩的最后一环，在浇注砼之前，制定详尽的施工作业指导书，做好充分的准备工作。
②提前向砼拌和站下发书面通知，提出数量、标号、质量要求、供应时间，做好砼准备工作。
③砼浇注之前，必须准备好备用供电系统。
④要求砼拌和站按二倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等材料。 ⑤备置首方料斗，容量不小于3.5m3。 (2)砼浇注
①砼浇注导管采用Φ300型快速接口管，按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求，在浇注前进行密封耐压试验，长度测量标码等工作。
②钻孔桩砼浇注工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。
③在浇注砼前再次检查孔度沉渣厚度，如不满足，则立即利用导管进行二次清孔。
④下导管口离孔底0.2～0.4m，第一批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）。
⑤灌注开始后，应连续、快速地进行，做到一气呵成，在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2.0m，同时要及时测量砼面的高度及上升速度。
⑥根据导管长度，推算和控制埋管深度。导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。
⑦桩顶标高的确定：灌注桩顶要比设计桩顶标高多浇注0.8-1.0m，以确保桩顶质量。
⑧做好每根桩水下砼灌注记录和砼施工记录。 1.4.2.5钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施
(1)主要风险
①砼灌注过程中，由于砼和易性较差、砼离析严重，或导管埋深过长、导管提空等，导致断桩。
②砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 (2)拟采取的主要对策
①防坍孔对策
1)采用高性能的淡水泥浆成孔。
2)根据不同土层选择不同的钻进速度。在通过土层较差时宜采用慢速进尺。以防止进尺过快，对孔壁扰动过大，造成后期孔壁失稳引起坍孔。
②防偏斜孔对策
1)加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。
2)钻进过程中需密切观察遭遇异物情况，随时调整进尺，避免钻斗偏斜。 3)钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况，一旦发现钻机移位应及时检查与调整。并对检查出的偏斜长度进行扫孔。从而确保孔的垂直度。
③防断桩对策
1)设计和易性良好的混凝土配合比，坍落度控制在18～22cm，初凝时间在12h以上。同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。
2)针对混凝土灌注方量大，灌注时间长的特点，混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施，防止出现意外情况时，混凝土仍然能够连续灌注，同时配备发电机组作为备用电源，防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。
3)加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。
4)加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。 5)严格按照《技术规范》要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。
④防止钢筋笼上浮
1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
2)灌注中，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离，以便减少对钢筋笼的冲击。
3)砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m，不大于9m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救方法是马上起拔部分导管；
道路拓宽施工组织设计(DOC111页)
