公司设施设备检维修方
案
YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
设施设备检维修方案
为了加强和提高我公司对设施设备的正常检测、维护、保养和检修能力与安全管理水平，防止和减少生产安全事故的发生，保障员工的生命安全和公司财产安全，结合公司实际情况 ，特制订公司设施设备检维修方案。
一、人员管理要求：
（一）、设施设备操作人员必须经相关培训掌握操作技能并经考核合格后方可持证上岗。
（二）、设施设备操作人员必须掌握公司生产、贸易过程中可能存在和产生的危险与有害因素，并能根据其危害性质和途径采取有效防范措施。
（三）、设施设备人员务必掌握消防知识、消防器材使用与维护方法、安全防护用品的使用与维护方法、应急处理与紧急救护方法。 二、安全生产现场安全
（一）危险分析 公司安全危险危害主要有：触电、机械事故、高处坠落、火灾、垮塌、中毒、职业病等。 （二）隐患控制措施
1、经常检查电线、机械设备线路，检查控制开关及保险完好情况以防触电。
2、检查转动设备的防护罩、防护外壳是否良好，检查作业人员遵守安全操作规程，防止物体打击、挤压等机械伤害、防止高处坠落等事故。
3、经常巡回检查，发现火灾苗头用灭火器扑灭初期火灾。
4、严格遵守进入洁净区的操作规程，保证生产区的洁净及产品的卫生。
5、保持食堂卫生，购买正规的清洁卫生食品以防食品中毒事故发生。
三、设施设备检维修
（一）建立设施设备运行管理台帐，编制设施设备检修维修操作规程，制订检测维护保养修理年度计划。
（二）日常维护保养
1、设备日常维护按照“五勤”工作法（勤看、勤听、勤嗅、勤摸、勤动手）进行工作。具体内容是：
（1）勤看电线线路、电流、仪表、温度、设备动态等；
（2）勤听电机、轴承、设备等有无异声；
（3）勤嗅设备运行时轴封机构、联轴器、电动机、电气设备等有无焦糊味；
（4）勤摸设备油箱、电动机及底部、轴承等处的温度和振动情况
（5）勤动手即做好一切运行检查维护保养记录，动手解决设备发生的问题。
2、检查设施设备安全技术状况，紧固松动部位，检查配合间隙、设备润滑、锈蚀情况，电线线路破损、安全装置完好情况等，根据需要更换易损易耗件，确保设备正常运行。
3、局部拆卸和检查、调整、修复、更换失效零件，齿条、皮带、转动轮、加油、换油润滑相关零部件。
4、加强设备漏水、漏油、漏气日常检查及不正常振动、温度、噪音等日常检查维护保养工作。
5、机械设备如不能自行修复，可请有资质的单位和相关持证专业人员修理，确实不能修复的可报请公司更换。
（三）、设施设备定期检查维护
制定设备检定与维修计划，并严格按照此计划内容执行。
NTS100型移动伸缩提升加料机
下列情况应先按下急停开关，再进行其他处理： a) 油泵电机不能停机 b) 翻转电机不能停机 c) 限位行程开关失效
d) 十字开关复中位后仍有其他动作
清洗程序
料桶及锥斗清洗
1、将完成加料后的料桶及锥斗从加料机上卸下。 2、移至清洗间进行清洗
a) 拆下锥斗、出料蝶阀及密封圈 b) 以自来水进行冲洗 c) 以纯化水淋洗
注：某些特殊药品需要配制特定化学性能的清洗液进行清洗，其清洗程序是：
自来水洗——>清洗液洗——>净化水洗 d) 检验清洗质量
e) 清洗后的料桶及锥斗进行自然干燥或者烘干。烘干时空气温度<=60 f) 经检验合格后，装好并关闭出料蝶阀
加料机的清洗
用自来水、净化水进行擦洗机身外罩
每次进行液压系统检查时进行油箱外部清洁，可用铜丝刷清理缝隙中的尘埃。 在擦拭泵、阀或装液压油的容器时要防止布屑之类污物落入液压油中。 设备120小时维修时进行立柱内部清洗，清洗时用毛巾进行擦洗各部件的表面，后用干燥毛巾擦干，并要注意各部位的连接接头，不能损坏。 控制箱清洗
在清洁时，用微湿的毛巾擦洗表面，再用干燥且不脱落的毛巾擦干。不许用水冲洗或过湿的毛巾清洗控制箱，以免损坏电器元件。 维护保养
日常维护
DM1设备的感官检查
a) 启动前检查滑块是否处于最低位，否则说明设备上次工作属非正常停机 b) 检查出料蝶阀关闭可靠，开启灵活；
c) 检查设备基本动作（提升、下降、停止）是否准确可靠 DM2检查急停按钮的操作 在急停开关被按下的情况下： a) 油泵电机不能停机 b) 翻转电机不能停机 c) 限位行程开关失效
d) 十字开关复中位后仍有其他动作 DM3操作检查
设备运行中检查是否有剧烈振动、噪声，以及是否有液压油泄漏等
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。 OM1液压油位检查
拔出油标尺，检查液面是否低于规定液位，否则应添加液压油。 OM2提升链的安装连接
检查提升链的安装连接，不应出现松动、移位等现象，否则就立即加以排除。 OM3传动装置与滑块的连接
检查传动装置与滑块的连接，应锁固可靠。
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行400小时后（后者通常要小于前者），执行以下任务： MM1提升链检查
对提升链进行刷油润滑（采用工业极压齿轮油），同时检查提升链是否有锈蚀、形变，否则应立即予以更换。 MM2管路联接
检查所有管路联接，应紧固，无泄漏。 MM3空气滤清器检查
空气滤清器应无阻塞，否则应加以清洗或更换。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1电机检测
每年或运行5000小时后应根据标准电工操作惯例，对电机进行检测。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
除了进行年度维护外，每2年或运行10000小时后要进行以下维护： 2A1清洗或更换过滤器
拆下吸油过滤器和高压过滤器滤芯，视情况予以清洗或更换。 2A2更换液压油
液压油每运行24小时后应更换一次。在其他保养项目中如检查中发现液压油颜色变暗、乳化、分层、有悬浮或沉淀污染物时，应及时予以更换。
更换的新液压油或补加的液压油必须符合本说明书的规定（推荐使用46号抗磨液压油）；换液压油时应将油箱内部的旧液压油全部放完，并清洗干净；新
液压油应经过滤后再注入油箱，其过滤精度不得低于系统的过滤精度80目。加液压油时，应注意油桶口、油箱口、滤油器进出油管的清洁。 2A3更换提升链
更换提升链，并在滑块轴承、链盘轴承更换润滑脂。 2A4更换帘布
长时间工作后，帘布会出现残余伸长（产品规格、型号向购买公司申购） 拆装方法：只需松开（或旋紧）帘布压条和帘布固定轴上的螺钉即可。
长期停放时的维护与保养
长期停放时应切断电源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前应在各需要润滑与防锈处理的零部件处加注符合要求的润滑剂和进行防锈处理； 设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，可最多储存3年。 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认。
润滑
液压油建议采用L-HM46抗磨液压油，其性能参数如表：
项目 ISO粘度等级 运动粘度（40度），mm2/s 粘度指数 闪点（开口）， 摄氏度 倾点， 摄氏度 NTS100型移动伸缩提升加料机的润滑点如表：
润滑点
润滑点 提升链
指标 46 165 240 -37 润滑介质 高级润滑脂 润滑周期 90天
链轮（含轴承） 线轮轴承 滑块滚轮轴承及内槽钢滚轮轴承 高级润滑脂 高级润滑脂 高级润滑脂 90天 90天 90天 FBW120型多功能沸腾制粒机
适用环境和工作条件：
工作环境
a) 环境温度：正常工作的环境空气温度在-20~40；
b) 湿度：最大除湿条件为当环境温度为30时，工作环境的相对湿度不超过95%，较低温度下可允许较大湿度（如环境温度为20时，工作环境的相对湿度不超过90%）。 c) 大气压强：86kpa~106kpa .
工作条件
a) 电源条件：AC 380V/50HZ, 特殊电源条件经系统配置变更后方可适用； b) 压缩空气：压力~, c) 蒸汽：压力~
环境影响
整机运行噪声小于78db(A),符合GMP对设备的要求； 清洗污液的排放请遵守国家和当地政府的相关规定；
故障分析与排除
常见故障分析及排除
序号 1 故障现象 消息提示“压缩空气压力不足” 原因分析 气源故障 管路系统漏气 气压传感器故排除方法 检查维修气源 检查并重新连接 更换 备注 系统终止一切动作
2 消息提示“蒸汽压力不足” 3 消息提示“紧急停止” 障 蒸汽供给系统故障 蒸汽传感器故障 急停开关未复位 急停线路故障 检查排除 检查排除 复位急停开关 按急停线路控制图检查排除故障 更换 维修或更换 维修或更换 检修或更换电磁阀 系统终止一切动作 系统终止一切动作 4 消息提示“底缸提升未到位” 消息提示“左或右捕集袋未密封 5 6 消息提示“底缸未密封“ 7 消息提示“风机变频器报警“ 消息提示“温度传感器故障” 消息提示“比例定位器压力不足 8 9 10 消息提示“床层压差报警” 消息提示“捕集袋压差报警” 11 12 消息提示“雾化压缩空气压力不足” 13
除尘器现场压差超出传感器故障 顶升气缸故障 电磁阀故障 气密封电磁阀未打开 气压传感器故更换 障 底缸密封电磁检修或更换电磁阀 阀未打开 气压传感器故更换 障 电机缺相或过检查并排除 载 变频器故障 检修变频器 温度探头损坏 更换 温度传感器线按线路图检修 路故障 比例定位器电检修或更换电磁阀 磁阀未打开 气压传感器故更换 障 发生“塌床”现象 检查并排除 差压变送器故维修或更换 障 捕集袋破损或检查或更换 堵塞 差压变送器故维修或更换 障 雾化洁净空气检查排除 供给故障 气压传感器故维修或更换 障 滤筒有堵塞 拆下滤筒清洗或更
初始值的2倍 换 维护及保养
DM1设备的视觉检查
a) 启动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地线是否都已正确连接；
b) 检查物料容器及流化舱内有无划伤或变形； c) 检查过风网有无异物，如有则进行清洗；
d) 检查手摇绞车系统是否清洁、完好无损及是否有松动； DM2安全连锁检查
启动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在物料容器未到位的状态下无任何设备动作；无压缩空气状态下无任何设备动作；急停开关被按下无任何设备动作。
DM3检查紧急制动按钮操作
a) 操作之前，要检查所有的紧急制动按钮是否操作正确。
b) 确定设备已经可以进行操作之后，依次按下每个紧急制动按钮，然后尝试启动机器，每个测试后将紧急制动按钮复位。
c) 最初启动机器后，依次按下紧急制动按钮，确保机器能够正确制动，测试后将每个紧急制动按钮复位。 DM4气压检查
a) 检测总进气压力不低于。必要时进行调节 b) 检测蒸汽压力应不低于,必要时进行调节 DM5操作检查
启动本机，并执行以下运行检查：
a) 检查所有的设备和控制是否有异常的噪声或振动 b) 验证风机电机电流不过载
DM6脉冲滤筒反吹除尘器日常检查及处理
a) 开启脉冲滤筒反吹除尘器下部的DN80的球阀，放尽其中的抖粉
b) 检查脉冲滤筒反吹除尘器的现场压差显示，发现压差较大的，应查明原因，及时处理
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。
OM1基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集室之间密封检查。
检查基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集室密封处密封件有无永久变形，以保证密封。 OM2过风网检查 检查过风网无变形。
OM3手摇绞车变速箱润滑剂检查
检查手摇绞车润滑剂的液位线，如过低及不足，进行补充；
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行400小时后（后者通常要小于前者），执行以下任务：
MM1：安全连锁清洁和检查
清洁传感器和机械部分。完成后检查操作是否正确 MM2电机、传动轴承检查
检查所有电机、传动轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承。
MM3紧固件和连线的检查
检查所有紧固件的松紧程度和电路的连线。发现紧固件有松动，应从新拧紧；检查更换损坏、变质和过热的所有配线。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1每年或运行5000小时后（通常后者小于前者）应更换PLC、触摸屏电池。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
除了进行年度维护外，每2年或运行10000小时后要进行以下维护任务： 2A1更换手摇绞车变速箱润滑剂
a) 每2年或运行10000小时后，排空变速箱，并按照当地的规定处置内容物； b) 彻底清洁变速箱内部，清洁齿轮单元并检查有无损坏或磨损，更换磨损严重及损坏件；
c) 从新装配完成后给变速箱中注入推荐的润滑剂至要求的水平。 润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下： ISO粘度等级：150； 运行粘度（40度）：142； 运行粘度（100度）：； 倾点摄氏度：<= 闪点摄氏度：=>204 粘度指数：=>96 2A2更换软管和密封圈
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下的规格相同。
长期停放时的维护与保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂；
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多储存三年。 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认。
LHSZ600型整粒湿法混合制粒机
适用的环境和工作条件
工作环境
a) 环境温度：正常工作的环境空气温度在5~40
b) 湿度：当环境温度为40时，工作环境的相对湿度不超过50%，较低温度下可允许较大湿度（如环境温度为20时，工作环境的相对湿度不超过90%） c) 大气压强：86KPa~106kpa
工作条件
a) 电源条件：AC380V/50HZ/3p； b) 压缩空气：压力,耗量1000L/min
环境影响
整机运行噪声小于85dB(A),符合GMP对设备的要求； 清洗污液的排放请遵守国家和当地政府的相关规定；
常见故障分析及排除
No 1 备注 系统提示“压力低，检查压缩空气源故障 检查维修气源 气！” 管路系统漏气 检查并重新连接 气压传感器故障 更换 系统提示“检查缸盖是否关闭到位” 误操作 培训操作人员 缸盖传感器或线更换传感器或路故障 检查线路 系统提示“检查出料口料门是否关出料门有积料 清除积料 闭到位！” 出料门到位传感更换 器故障 出料气缸故障 维修或更换 系统提示“检查进水开关状态” 误操作 培养操作人员 进水开关泄漏 维修或更换 水压传感器故障 更换 系统提示“安全保护状态！检查出误操作 培养操作人员 料口清洗门是否关闭” 出料门清洗盖传更换 感器故障 系统提示“搅拌机过载，检查1号变低速搅拌时加入培训操作人员 频器。” 粘合剂 电源故障（缺相检查排除 等） 变频器故障 查阅变频器技术手册 电机故障 查阅电机技术手册 系统提示“制粒电机过载，检查2号电源故障（缺相检查排除 变频器” 等） 变频器故障 查阅变频器技术手册 电机故障 查阅电机技术手册 系统提示“整粒电机过载，检查3号变频器故障 查阅变频器手变频器 册 电机故障 查阅电机技术手册 塞网堵塞 更换塞网 故障现象 原因分析 排除方法 2 3 4 5 6 7 8 维护及保养
日常维护：使用前的检查 DM1设备的视觉检查
a) 启动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地是否都已正确连接； b) 检查料缸内部有无划伤或变形
c) 检查料缸和搅拌桨下有无异物，如有则进行清除； d) 检查料缸盖口的安全检测装置；
e) 检查搅拌桨是否清洁并完好无损及是否有松动； f) 检查制粒刀是否清洁并完好无损及是否有松动； g) 检查机器底座内部有无漏水痕迹、积液或液体的痕迹；
h) 释放两缸盖锁紧装置，将密封圈正确放置，检查缸盖和料缸法兰的周围的密封状况
i) 检查整粒装置进出料部位是否有划伤或变形
j) 检查整粒筛网是否变形，以及与整粒刀的间距是否适当 k) 检查整理装置内外部各处是否清洁，安装连接是否牢固 DM2安全连锁装置
启动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在料缸缸盖打开的状态下： a) 搅拌电机不能起动 b) 制粒电机不能起动 c) 整粒电机不能起动 DM3检查急停按钮操作
a) 操作之前，要检查所有的急停按钮是否操作正确
b) 确定设备已经可以进行操作之后，依次按下每个急停制动按钮，然后尝试起动机器，每个测试后将急停按钮复位
c) 最初起动机器后，依次按下急停按钮，确保机器能够正确制动，测试后将每个急停按钮复位 DM4气压检查
a) 检测总进气压力不低于。必要时进行调节 b) 搅拌桨和制粒刀轴得气密封出气状况 DM5操作检查
起动本机，并执行以下运行检查：
a) 检查所有的设备和控制是否有异常的噪声或振动； b) 验证搅拌、制粒及整粒电机电流不过载。 c) 检查聊缸盖开启状态下搅拌桨和制粒刀被锁定。
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。 OM1搅拌桨和制粒刀密封检查：
如果搅拌桨和制粒刀在密封区域有额外的粉末则说明以下情况之一： a) 密封故障
b) 密封气压太低，应该增加到适宜的气压。
彻底清洁搅拌桨的密封区域。如果密封下有水和/或粉末，则说明机械密封发生了故障。必须要进行更换。
更换搅拌桨下密封：使用专用工具取下紧固螺母。使用两个M8螺纹的吊装环旋入露出的螺纹孔中，将搅拌桨轻轻垂直吊离主轴，然后将搅拌桨倾斜一定角
度，从料缸中取出。（注意：不要磕碰缸壁）这时露出密封的组件，松开密封法兰的组件的螺丝即可拆下该组件更换密封圈。
取下变速箱侧的螺栓，检查变速箱的顶部是否有水和/或粉末。更换密封 在制粒刀与电机法兰部的观测连接套泄水管处查看是否有水和/或粉末。如果有泄漏，则必须更换密封。 OM2出料口组件检查
按照以下步骤检查出料口组件的操作：
a) 确保出料塞的硅密封正确并安全就位，以提供有效的密封； b) 确保出料塞能够顺利的进入关闭位置；
c) 确保出料塞座与料缸内部齐平，而不会进入料缸并损坏搅拌桨。 OM3料缸缸盖、出料口组件盖和观测口密封处的检查。
检查料缸缸盖、出料口组件盖和观测口密封处是否有损坏，如有必要进行更换。
OM4气动系统的空气过滤检查
清洁并检查所安装的空气过滤单元。（包括用户供气源端） OM5搅拌桨驱动变速箱润滑剂检查
a) 检查变速箱润滑剂的水平，如有必要进行补充 b) 变速箱（实验室用机器）都安装了油位观察孔
油位观察孔在变速箱的一个侧面，远离柜门，打开机器左侧面板即可看见，油位应该在观察孔的一半以上位置。 变速箱的排放塞，位于底部。 OM6搅拌桨和制粒刀密封排气
断开单向阀和密封之间的管道，参照压力表检查这两处密封的排气气流，允许通过的最低压力为,最高为。完成后重新连接管道。
注意：阀门弹簧受到腐蚀会影响密封排气单向阀的操作，如发现此有问题，则必须进行更换。
每月进行的维护或运行500小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行500小时后，执行以下任务： MM1 安全连锁清洁和检查
清洁料缸盖安全探头和机械部分。完成后检查操作是否正确。 MM2 电机轴承检查
检查所有电机轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承 MM3 紧固件和连线的检查
检查所有紧固件的紧密程度和电路的连线。检查损坏、变质和过热的所有配线。
MM4 清洁/更换压缩气滤芯 a) 关闭压缩机的电源和供气；
b) 打开油水分离器要注意不要损坏“O”型密封圈 c) 旋下烧结滤芯，将其取下
d) 针对使用的压缩空气采取相应的康和安全预防措施，然后可以通过清洗和/或通过一个低压空气软管吹气来清除残渣
e) 水或湿布清洁过滤器和滤杯，清除残渣，然后用软布擦干； f) 清洁所有的密封装置，检查是否有损坏，替换有问题的密封装置； g) 确认所有密封都已正确就位，按照相反的顺序重新安装并检查有无泄漏
每三个月进行的维护或运行1250小时后进行的维护
每三个月或运行1250小时后，应进行以下维护： 清理电机外壳和周围的区域，清除所有积尘和残渣 检查电机是否运行平稳、过热和异常声音 根据标准电工操作惯例，对电机进行检测
完成后，清理电机外壳和周围区域，清除所有粉尘和残渣
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1更换2个驱动轴密封单向节流阀
a) 每年或运行5000小时（更快），都要取下更换新的搅拌桨和制粒刀密封单向节流阀；
b) 在水、气系统图中查找替换零件的型号
c) 完成后，将制粒刀密封的压力设置为，将搅拌桨密封的压力设置为。为适应不同材料需要调节压力，最大不能超过。 1A2 PLC、触摸屏、变频器维护
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
2A1 更换搅拌桨驱动变速箱润滑剂
a) 每2年或运行10000小时后，排空变速箱，并按照当地的规定处置内容物 b) 彻底清洁变速箱内部，清洁齿轮单元并检查有无损坏或磨损 c) 完成后给变速箱中注入推荐的润滑剂至要求的水平 润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下： ISO粘度等级：150； 运行粘度（40度）：142；
运行粘度（100度）：； 倾点摄氏度：<= 闪点摄氏度：=>204 粘度指数：=>96 2A2更换软管和密封圈
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下飞规格相同。
长期停放时的维护与保养
停放时应：切断电源、气源、水源
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中 在定期检查包装、湿度的情况下，可多储存3年。 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认
主要技术参数
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
料缸容积 L 有效容积 L 投料量 KG 搅拌桨转速 rpm 制粒刀转速 rpm 整粒刀转速 rpm 压缩空气压力 Mpa 压缩空气耗量L/min 清洗介质介入压力Mpa 搅拌电机功率Kw 600 480 120~240 50~175 1000~2000 300~900 1000 37 物料密度按cm3计 误差<=10% 误差<=10% 误差<=10% 在位清洗
11 12 13 14 15 制粒电机功率 整理电机功率 真空泵功率 真空度 真空流量 11 3000L/min FG300#2型沸腾干燥机
适用的环境和工作条件
工作环境
a) 环境温度：正常工作的环境空气温度在-20~40
b) 湿度：当环境温度为30摄氏度，工作环境的相对湿度不超过95%，较低温度下可允许较大湿度。 c) 大气压强：86kpa~106kpa。 工作条件
a) 电源条件：AC380V/50HZ,特殊电源条件经系统配置变更后方可适用； b) 压缩空气：压力~ c) 蒸汽：压力~。
主要技术参数
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
项目 生产能力 干燥时间 单位 Kg/批 Min/批 % 物料收得率 kg/h 蒸汽耗量 压缩空气耗M3/min 量 温度调节范摄氏围 度 % 终温含量 KW 风机功率 dB 噪声 型号 FG300 250~300 15~45 =>98 (主机)+2（除尘器） 室温~120（视具体物料而定 （视具体物料而定） 45 <=75
故障分析与排除
1 消息提示“压缩空气压力不足” 消息提示“蒸汽压力不足” 消息提示“紧急停止” 消息提示“底缸提升未到位” 消息提示“左或右捕集袋未密封” 消息提示“底缸未密封” 消息提示“风机变频器报警” 消息提示“温度传感器故障” 气源故障 管路系统漏气 气压传感器故障 蒸汽供给系统故障 蒸汽传感器故障 急停开关未复位 急停线路故障 传感器故障 顶升气缸故障 电磁阀故障 气密封电磁阀未打开 气压传感器故障 底缸密封电磁阀未打开 气压传感器故障 电机缺相或过载 变频器故障 温度探头损坏 温度传感器线路故障 比例定位器电磁阀未打开 气压传感器故障 发生“塌床”现象 差压变送气故障 捕集袋破损或堵塞 差压变送器故障 滤筒有堵塞 检查维修气源 检查并重新连接 更换 检查排除 检查排除 复位急停开关 按急停线路控制图检查并排除故障 更换 维修或更换 维修或更换 检修或更换电磁阀 更换 检修或更换电磁阀 更换 检查并排除 检修变频器 更换 按线路图检修 检修或更换电磁阀 更换 检查并排除 检修或更换 检修或更换 系统终止一切动作 系统终止一切动作 系统终止一切动作 2 3 4 5 6 7 8 9 消息提示“比例定位器压力不足” 10 消息提示“流化床压差报警” 11 消息提示“捕集袋压差报警” 12 除尘器现场压差超出初始值的2倍 维护及保养：
维修或更换 拆下滤筒清洗或更换 日常维护：使用前的检查 DM1 设备的视觉检查
a) 启动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地线是否都已正确连接；
b) 检查物料容器及流化舱内有无划伤或变形； c) 检查过风网有无异物，如有则进行清除；
d) 检查手摇绞车系统是否清洁、完好无损及是否有松动； DM2 安全连锁检查
启动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在物料容器未到位的状态下无任何设备动作，无压缩空气状态下无任何设备动作；急停开关被按下无任何设备动作。
DM3 检查紧急制动按钮操作
a) 操作之前，要检查所有的紧急制动按钮是否操作正确。
b) 确定设备已经可以进行操作之后，依次按下每个紧急制动按钮，然后尝试启动机器，每个测试后将紧急制动按钮复位。
c) 最初启动机器后，依次按下紧急制动按钮，确保机器能够正确制动，测试后将每个紧急制动按钮复位。 DM4 气压检查
a) 检查总进气压力不低于。 必要时进行调节； b) 检测蒸汽压力应不低于，必要时进行调节。 DM5 操作检查
启动本机，并执行以下运行检查：
a) 检查所有设备和控制是否有异常的噪声或振动； b) 验证风机电流不过载。
DM6 脉冲滤筒反吹除尘器日常检查及处理
a) 开启脉冲滤筒反吹除尘器下部的DN80的球阀，放尽其中的料粉
b) 检查脉冲滤筒除尘器的现场压差显示，发现压差较大时，应查明原因，及时处理。
临时维护：
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。
OM1基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集室之间密封检查。检查基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集袋密封处密封件有无永久形变，以保证密封。 OM2过风网检查 检查过风网无变形。
OM3手摇绞车变速箱润滑剂检查
检查手摇绞车润滑剂的液位线，如过低及不足，进行补充。
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行400小时后（后者通常要小于前者），执行以下任务：
MM1 安全连锁情节和检查
清洁料缸盖安全探头和机械部分。完成后检查操作是否正确 MM2 电机、传动轴承检查
检查所有电机、传动轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承。
MM3 紧固件和连线的检查
检查所有紧固件的松紧程度和电路的连线。发现紧固件有松动，应重新拎紧；检查更换损坏、变质和过热的所有配线。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1每年或运行5000小时后（通常后者小于前者）应更换PLC、触摸屏电池。
每2年进行的维护或运行10000小时后（通常后者时间更短）要进行以下维护任务：
2A1 更换手摇绞车变速箱润滑剂
a) 每2年或运行10000小时后（后者通常更快），排空变速箱，并按照当地的规定处置内容物；
b) 彻底清洁变速箱内部，清洁齿轮单元并检查有无损坏或磨损，更换磨损严重及损坏件；
c) 从新装配完成后给变速箱中注入推荐的润滑剂至要求的水平。 润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下： ISO粘度等级：150；
运行粘度（40摄氏度）：142； 倾点（摄氏度）：<=； 闪点（摄氏度）：=>204； 粘度指数：不小于：96 2A2 更换软管和密封圈
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下的规格相同。
长期停放时的维护与保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂；
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认； 其他配套元器件的维护和保养参阅相应的期间说明书。
LHSZ600型整粒湿法混合制粒机
日常维护：使用前的检查
DM1 设备的视觉检查
a) 启动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地线是否都已正确连接；
b) 检查料缸内部有无划伤或变形；
c) 检查料缸和搅拌桨下有无异物，如有则进行清除； d) 检查料缸盖口的安全检测装置；
e) 检查搅拌桨是否清洁并完好无损及是否有松动； f) 检查制粒刀是否清洁并完好无损及是否有松动； g) 检查机器底座内部有无漏水痕迹、积液或液体的痕迹；
h) 释放两缸盖紧锁装置，将密封圈正确放置，检查缸盖和料缸法兰的周圈的密封状况；
i) 检查整粒装置进出料部位是否有划伤或变形；
j) 检查整粒筛网是否变形，以及与整粒刀的间距是否适当；
k) 检查整粒装置内外部各处是否清洁，安装连接是否牢固。 DM2 安全连锁检查
启动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在料缸缸盖打开的状态下： a) 搅拌电机不能起动； b) 制粒电机不能起动； c) 整理电机不能起动； d) 出料口阀不能起动。 DM3 检查紧急制动按钮操作
a) 操作之前，要检查所有的紧急制动按钮是否操作正确。
b) 确定设备已经可以进行操作之后，依次按下每个急停制动按钮，然后尝试启动机器，每个测试后将紧急制动按钮复位。
c) 最初启动机器后，依次按下紧急制动按钮，确保机器能够正确制动，测试后将每个紧急制动按钮复位。 DM4 气压检查
a) 检测总进气压力不低于。必要时进行调节； b) 搅拌桨和制粒刀轴得气密封出气状况。 DM5 操作检查
启动本机并进行以下检查：
a) 检查所有的设备和控制是否有异常的噪声或振动； b) 验证搅拌、制粒及整粒电机电流不过载； c) 检查料缸盖开启状态下搅拌桨和制粒刀被锁定。 日常使用后，和更换产品前进行的维护
DM6 清洗程序
本机只能加入水和清洁剂进行清洗。
加入清洁液体时不能高于制粒刀轴心的水平。 搅拌桨或制粒刀运行时，观察窗不能打开。
打开缸盖或出料口盖前，清洗液体应从缸中排出，以避免接触热的或污染性的液体。
热水清洗操作过程中，机器外表面变热，不能接触。
清洗完成后，清洗液体已经排净之后，才能将机器的电源和供气隔开 清洗液体必须在控制模式下从机器中排出，以避免工作人员接触。 参照在位清洗界面进行操作说明： A）
进入触摸屏清洗界面，启动清洗程序向料缸中加入水。若加入是热水，
温度不得超过80摄氏度 B）
关闭料缸缸盖和出料口斜道盖，并更换滤罩。启动搅拌电机和制粒电
机，使其快速运行至设定时间 C） D） E）
停止搅拌电机和制粒电机。关闭进水阀。
打开聊缸盖，检查所有表面是否清洁，如有必要重复上述步骤。 打开压缩空气，关上料缸缸盖，启动搅拌电机和制粒电机，使其快速运
行至少30s~1min，使轴的密封区干燥。 F）
取下料缸缸盖和出料口盖密封，并进行清洗和干燥，必须使用清洁的温
水。 G） H）
彻底清洁出料口斜道区域。 冲洗安装缸盖和出料口盖密封。
I） 确认所有的出料口活塞和清洗阀门都关闭。 J） 完成清洗程序后，可以检查是否满足清洗要求。
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。 OM1 搅拌桨和制粒刀密封检查：
如果搅拌桨和制粒刀在密封区域有额外的粉末则说明以下情况之一： a) 密封故障；
b) 密封气压太低，应该增加到适宜的气压。
彻底清洁搅拌桨的密封区域。如果密封下有水和/或粉末，则说明机械密封发生了故障。必须要进行更换。
更换搅拌桨下密封：使用专用工具取下紧固螺母。使用两个M8螺纹的吊装环旋入露出的螺纹孔中，将搅拌桨轻轻垂直吊离主轴，然后将搅拌桨倾斜一定角度，从料缸中取出。（注意：不要磕碰缸壁）这时露出密封的组件，松开密封法兰的组件的螺丝即可拆下该组件更换密封圈。
取下变速箱的螺栓，检查变速箱的顶部是否有水和/或粉末。更换密封 在制粒刀与电机法兰底部的观测连接套泄水管处查看是否有水和/或粉末。如果有泄漏，则必须更换密封。 OM2 出料口组件检查
按照以下步骤检查出料口组件的操作：
a) 确保出料塞的硅密封正确并安全就位，在提供有效的密封； b) 确保出料塞能够顺利的进入关闭位置；
c) 确保出料塞座与料缸内部齐平，而不会进入料缸并损坏搅拌桨。
OM3 料缸缸盖、出料口组件盖和观测口密封处的检查。
检查料缸缸盖、出料口组件盖和观测口密封处是否有损坏，如有必要进行更换。
OM4 气动系统的空气过滤检查
清洁并检查所安装的空气过滤单元。（包括用户供气源端） OM5 搅拌桨驱动变速箱润滑剂检查
a) 检查变速箱润滑剂的水平，如有必要进行补充； b) 变速箱（实验室用机器）都安装了油位观察孔。
油位观察孔在变速箱的一个侧面，远离柜门，打开机器左侧面板即可看见 OM6 搅拌桨和制粒刀密封排气
断开单向阀和密封之间的管道，参照压力表检查这两处密封的排气气流，允许通过的最低压力为，最高为。完成后重新连接管道。
注意：阀门弹簧受到腐蚀会影响密封排气单向阀的操作，如发现此有问题，则必须进行更换。
每月进行的维护或运行500小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行500小时后（后者通常要小于前者），执行以下任务：
MM1：安全连锁清洁和检查
清洁料缸盖安全探头和机械部分。完成后检查操作是否正确； MM2：电机轴承检查
检查所有电机轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承。 MM3 紧固件和连线检查
检查所有紧固件的紧密程度和电路连线。检查损坏、变质和过热的所有配线。 MM4 清洁/更换压缩气滤芯 a) 关闭压缩机的电源和供气；
b) 打开油水分离器要注意不要损坏“O”型密封圈； c) 旋下烧结滤芯，将其取下；
d) 针对使用的压缩空气采取相应的安全防护措施，然后可以通过清洗和/或通过一个低压空气软管吹气来清除残渣；
e) 水或湿布清洁过滤器和滤杯，清除残渣，然后用软布擦干； f) 清洁所有的密封装置，检查是否有损坏，替换有问题的密封装置； g) 确认所有密封都已正确就位，按照相反的顺序重新安装并检查有无泄漏。
每三个月进行的维护或运行1250小时后进行的维护。 每三个月或运行1250小时（后者通常要小于前者）后，应进行以下维护：
清理电机外壳和周围的区域，清除所有积尘和残渣。 检查电机是否运行平稳、过热和异常声音。 根据标准电工操作惯例，对电机进行检测。
完成后，清理电机外壳和周围区域，清除所有粉尘和残渣。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
每年或运行5000小时后（后者通常小于前者）应进行以下维修任务： 1A1更换2个驱动轴密封单向节流阀
a) 每年或运行5000小时（更快），都要取下更换新的搅拌桨和制粒刀密封单向节流阀；
b) 在水、气系统中查找替换零件的型号；
c) 完成后，将制粒刀密封的压力设置为，将搅拌桨密封的压力设置为。为适应不同材料需要调节压力，最大不能超过. 1A3 PLC、触摸屏、变频器维护 请参照相关说明书或技术手册。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
除了进行年度维护外，每2年或运行10000小时后（通常后者时间更短）要
进行以下维护任务：
2A1更换搅拌桨驱动变速箱润滑剂
a) 每2年或运行10000小时后（后者通常更快），排空变速箱，并按照当地的规定处置内容物；
b) 彻底清洁变速箱内部，清洁齿轮单元检查有无损坏或磨损； c) 完成后给变速箱中注入推荐的润滑剂至要求的水平。 润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下： ISO粘度等级：150；
运行粘度（40摄氏度）：142； 倾点（摄氏度）：<=； 闪点（摄氏度）：=>204； 粘度指数：不小于：96 2A2 更换软管和密封圈
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下的规格相同。
长期停放时的维护和保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂；
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认； 其他配套元器件的维护和保养参阅相应的期间说明书。
常见故障分析及排除
No故障分析 . 1 系统提示“压力低，检查压缩空气！” 2 系统提示“检查缸盖是否关闭到位！” 原因分析 气源故障 管路系统漏气 气压传感器故障 误操作 缸盖传感器或线路故障 排除分析 检查维修气源 检查并重新连接 更换 培训操作人员 更换传感器或检查线路 清除积料 更换 维修或更换 培训操作人员 维修或更换 更换 培训操作员 更换 培训操作人员 检查排除 查阅变频器技术手册 查阅电机技术手册 检查排除 查阅变频器技术手册 查阅电机手册 3 4 5 6 7 系统提示“检查出料口出料门有积料 料门是否关闭到位！” 出料门到位传感器故障 出料气缸故障 系统提示“检查进水开误操作 关故障” 进水开关泄漏 水压传感器故障 系统提示“安全保护状误操作 态！检查出料口清洗出料门清洗盖传感器故障 门是否关闭！” 系统提示“搅拌电机过低速搅拌时加入粘合剂 载，检查1号变频器” 电源故障（缺相等） 变频器故障 电机故障 系统提示“制粒电机过电源故障（缺相等） 载，检查2号变频器” 变频器故障 电机故障 FG300型沸腾干燥机
序
内容
号 1 2 3 4 5 6 7 切断电源、气源与蒸汽 检查流化舱内可回收的残余物料 卸下捕集袋与充气气囊密封圈 取下捕集袋与物料舱上密封圈 做好污液排放处置措施 准备足够且适宜的清洗液 清洗操作人员穿好防护服、戴好防护镜等 捕集袋、扩散室及基座的清洗
采用移动清洗设备对捕集室、扩散室及基座 依次从上到下进行清洗。 设定清洗时清洗介质压力，宜为~。
按药物理化性能采用适当的清洗介质进行冲洗。 依此从上到下擦拭捕集室、扩散室及基座外表面。 物料容器清洗
物料容器与推车可移至专门清洗间进行清洗。 卸下过风网（筛网）及各处密封圈。
按物料要求与工厂要求对各件（含推车）进行清洗。 按各件进行常温干燥或烘干。烘干时温度应低于60摄氏度。
控制柜及电器元件的清洗 控制柜的清洗
控制柜在清洁时，用微湿的毛巾擦洗表面，再用干燥毛经擦干。不许用水枪冲洗或过湿的毛巾清洗控制柜，以免损坏电器元件。 触摸屏及电器元件的清洗
用干燥的洁净毛巾擦拭触摸屏和各电气元件，允许用压力低于的干燥洁净压缩空气于米外吹除控制柜中接线端子、线槽等不易擦拭处的灰尘。
空气处理单元、引风单元及机身其他部件的清洗 以湿毛巾对空气处理单元外表面进行擦洗。
过滤器的清洁应用低于的清净压缩空气反吹为宜，禁止用水冲洗可擦洗过滤器。
引风单元除风机处可采用自来水、净化水进行擦洗（电机、V带及带轮外），自然干燥。
对可拆洗的部件宜进行拆解清洗。
日常维护：使用前的检查
DM1 设备的视觉检查
a) 启动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地线是否都已正确连接；
b) 检查物料容器及流化舱内有无划伤或变形； c) 检查过风网有无异物，如有则进行清除；
d) 检查手摇绞车系统是否清洁、完好无损及是否有松动； DM2 安全连锁检查
启动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在物料容器未到位的状态下无任何设备动作；无压缩空气状态下无任何设备动作；急停开关被按下无任何设备动作。
DM3 检查紧急制动按钮操作
a) 操作之前，要检查所有紧急制动按钮是否操作正确；
b) 确定设备已经可以进行操作之后，依次按下每个紧急制动按钮，然后尝试启动机器，每个测试后将紧急制动按钮复位。
c) 最初启动机器后，依次按下紧急制动按钮，确保机器能够正确制动，测试后将每个紧急制动按钮复位。 DM4 气压检查
a) 检测总进气压力不低于。必要时进行调节； b) 检测蒸汽压力应不低于，必要时进行调节。 DM5 操作检查
启动本机，并执行以下运行检查：
a) 检查所有的设备和控制是否有异常的噪声或振动； b) 验证风机电机电流不过载。
DM6 脉冲滤筒反吹除尘器日常检查及处理
a) 开启脉冲滤筒反吹除尘器下部的DN80的球阀，放尽其中的料粉 b) 检查脉冲滤筒反吹除尘器的现场压差显示，发现压差较大时，应查明原因，及时处理。
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。
OM1 基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集室之间密封检查。
检查基座与顶升、顶升与物料容器、物料容器与扩散室及扩散室与捕集室密封处密封件有无永久形变，以保证密封。 OM2 过风网检查 检查过风网无形变。
OM3 手摇绞车变速箱润滑剂检查
检查手摇绞车变速箱润滑剂的液位线，如过低及不足，进行补充
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，执行以下任务： MM1 安全连锁清洁和检查
清洁料缸盖安全探头和机械部分。完成后检查操作是否正确 MM2 电机轴承检查
检查所有电机轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承 MM3 紧固件和连线的检查
检查所有紧固件的松紧程度和电路的连线。发现紧固件有松动，应重新拎紧；检查更换损坏、变质和过热的所有配线。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1 每年或运行5000小时后（后者通常小于前者）应更换PLC、触摸屏电池。
没2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护 除了进行年度维护外，每2年或运行10000小时后要进行以下维护任务：
2A1 更换手摇绞车变速箱润滑剂
a) 每2年或运行10000小时后（后者通常更快），排空变速箱，并按照当地的规定处置内容物；
b) 彻底清洁变速箱内部，清洁齿轮单元并检查有无损坏或磨损，更换磨损严重及损坏件；
c) 从新装配完成后给变速箱中注入推荐的润滑剂至要求的水平。
润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下： ISO粘度等级：150；
运行粘度（40摄氏度）：142； 倾点（摄氏度）：<=； 闪点（摄氏度）：=>204； 粘度指数：不小于：96 2A2 更换密封圈和软管
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下的规格相同。 长期停放时的维护与保养 长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂；
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认； 其他配套元器件的维护和保养参阅相应的期间说明书。
常见故障分析及排除
1 消息提示“压缩气源故障 空气压力不足” 管路系统漏气 气压传感器故障 消息提示“蒸汽蒸汽供给系统故障 压力不足” 蒸汽传感器故障 消息提示“紧急急停开关未复位 停止” 急停线路故障 消息提示“底缸提升未到位” 传感器故障 顶升气缸故障 检查维修气源 检查并重新连接 更换 检查排除 检查排除 复位急停开关 按急停线路控制图检查线路并排除 更换 维修或更换 系统终止一切动作 系统终止一切动作 系统终止一切动作 2 3 4
5 6 消息提示“左或右捕集袋未密封” 消息提示“底缸未密封” 电磁阀故障 气密封电磁阀未打开 气压传感器故障 底缸密封电磁阀未打开 气压传感器故障 电机缺相或过载 变频器故障 温度探头损坏 温度传感器线路故障 比例定位器电磁阀未打开 气压传感器故障 发生“塌床”现象 差压变送器故障 捕集袋破损或堵塞 差压变送器故障 滤筒有堵塞 维修或更换 检修或更换电磁阀 更换 检修或更换电磁阀 更换 检查并排除 检修变频器 更换 按线路图检修 检修或更换电磁阀 更换 检查并排除 维修或更换 检查或更换 维修或更换 拆下滤筒清洗或更换 7 消息提示“风机变频器报警” 8 消息提示“温度传感器故障” 9 消息提示“比例定位器压力不足” 10 消息提示“流化床压差报警” 11 消息提示“捕集袋压差报警” 12 除尘器现场压差超出初始值的2倍 NTFZ300型固定提升整粒转料机
适用的环境和工作条件
a) 环境温度：正常工作的环境空气温度在5~40；
b) 湿度：当最高温度为40下的相对湿度不超过50%，应能正常工作。在较低温度下，可允许较大湿度（如20摄氏度时为90%）； c) 大气压强：86kpa~106kpa； d) 适用洁净场所等级：30万级。
e) 适用的电源条件：三相380V，50HZ 交流 注意：
a) 本机不允许超载，更不允许用于提升人。操作时，锥斗下不准站人
b) 本机电源的地线一定要按有关规定可靠接地。未接地线不准使用 c) 本机处于加料位置时，应关闭电源开关，以防意外引起误动作。
设备主要技术参数
技术参数 净负载（含料斗） Kg 立柱高度 mm 最大提升高度（整粒出料口至地面） mm 旋转中心至蝶阀中心距 mm 液压站电机功率 kw 翻转电机功率 kw 整粒电机功率 kw 液源压力 Mpa 整粒生产能力 kg/h 叉架翻转 常见故障及排除方法 序号 1 2 3 4 故 障 现 象 不能升降 油缸漏油 油箱盖板积油 油温过高 原 因 电机反转 电器控制线路故障 密封圈磨损 接头松动 各阀螺栓松动 阀底O形圈老化 液压油变脏 组件磨损 工作时间过长 调速阀调整不当 网孔堵塞 筛网不匹配 限位开关松动 限位开关损坏 液压油中混入空气 油缸安装位置偏斜 活塞密封圈磨损 油缸接头渗油 液控单向阀失灵 排 除 方 法 调整相序 检查线路，排除故障 更换密封圈 拧紧接头 拧紧螺栓 更换O形圈 更换液压油 更换组件 调整工作频率 重新调整进、出油路调速阀 清除堵塞物 更换筛网 重新定位 更换行程开关 重新调整 更换密封圈 检查并拧紧接头 检查维修或更换 NTFZ 300 300 4500 1800 1380 3 <=16 45~450 180度 5 6 7 8 9 升降速度过快或过慢 整粒速度降低 限位不准确 爬行 负重时有缓慢下降
日常维护
DM1 设备的感官检查
a) 启动前检查滑块是否处于最低位，否则说明设备上次工作属非正常停机 b) 检查锥斗出料蝶阀关闭可靠，开启灵活；
c) 检查设备基本动作（提升、下降、停止）是否准确可靠； DM2 检查急停按钮的操作 在紧急开关被按下的情况下： a) 油泵电机不能停机 b) 翻转电机不能停机 c) 整理点机不能停机 d) 限位行程开关失效
e) 十字开关复中位后仍有升降动作。 DM3 操作检查
设备运行中检查是否有剧烈振动、噪声，以及是否有液压油泄漏等。
临时维护
详细检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。 OM1 液压油位检查
拔出游标尺（位于油箱盖空气滤清器旁3-8 ⑤）,检查液面是否低于规定液压位，否则应添加液压油。 OM2 整粒刀与筛网间隙检查
松开整粒机构与锥斗连接各处卡箍，移开连接筒，检查整粒筛网是否完好，以及整粒刀与筛网间隙应处于适合工艺要求的间隙，否则进行调整。
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行400小时后（后者通常要小于前者），执
行以下任务： MM1 提升链检查
对提升链进行涮油润滑（采用工业极压齿轮油），同时检查提升链是否有锈蚀、变形，否则应立即予以更换。 MM2 提升链的安装连接
检查提升链的安装连接，不应出现松动、移位等现象，否则就立即加以排除。
MM3 传动装置与滑块的连接
检查传动装置与滑块的连接，应锁固可靠。 MM4 空气滤清器检查
空气滤清器应无阻塞，否则应加以清洗或更换。 MM5 管路联接
检查所有管路联接，应紧固，无泄漏。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1 电机检测
每年或运行5000小时后（后者通常小于前者）应根据标准电工操作惯例，对电机进行检测。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
除了进行年度维护外，每2年或运行10000小时后（通常后者实际那更短）
要进行以下维护任务：
2A1 清洗或更换过滤器
拆下吸油过滤器和高压过滤器滤芯，视情况予以清洗或更换。 2A2 更换液压油
液压油每运行24个月后应更换一次。在其他保养项目中如检查中发现液压油颜色变暗、乳化、分层、有悬浮或沉淀污染物时，应及时予以更换。 更换的新液压油或补加的液压油必须符合本说明书的规定（推荐使用46号抗磨液压油）；换液压油时应将油箱内部的旧液压油全部放完，并清洗干净；新液压油应经过滤后再注入油箱，其过滤精度不得低于系统过滤精度80目。加液压油时，应注意油桶口、油箱口、滤油口进出油管的清洁。 2A3 更换提升链
更换提升链，并在滑块轴承、链盘轴承和底盘轴承更换润滑脂。 2A4 更换帘布
长时间工作后，帘布会出现残余伸长，请标明要更换的帘布的产品规格、型号向本公司申购。 拆装方法：只需松开（或旋紧）帘布压条和帘布固定轴上的螺钉即可。
长期停放时的维护与保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前应在各需要润滑与防锈处理的零部件处加注符合要求的润滑剂和进行防锈处理； 设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认；
LGS20 干法制粒机
设备启用前的检查与准备
项 目 备好物料 检查冷却水 工作现场 接通电源 要 求 物料应能适应真空加料 检查水箱冷却水 整洁有序，符合生产管理要求 380V/50HZ 方 法 用提升机提升料斗加料到上料系统中 打开冷却水进出开关，应按要求进出 目测 复位急停开关，将上钥匙开关旋至“ON”位置 运行参数
项目名称 配方号 输料转速 输料电机负荷率 压轮转速 压轮电机负荷率 破碎速度 整粒速度 工艺压力 意 义 指配方存贮的编号 输送器转速 输料电机运行时的最大负荷率 挤压轮转速 压轮电机运行时的最大负荷率 破碎刀转速 整粒刀（一、二）转速 液压压力 设定范围 数字0~99 0~73(rmp) 0~150% 0~42(rmp) 0~150% 0~286(rmp) 0~156(rmp) 0~20 MPa 日常维护：使用前的检查
DM1 设备的视觉检查
a) 起动前检查机器的外部有无损坏或变形，检查所有接地线是否都已正确连接；
b) 检查各电机减速器运转有无异常； c) 检查各运转部件有无异常； d) 检查搅拌桨运转有无刮碰；
e) 检查挤压轮表面有无积料，及时清理；
f) 检查输送器运转，有无刮碰； g) 检查整理网有无堵塞，及时清理；
h) 检查整粒塞网是否变形，以及与整粒刀的间距是否适当； i) 检查各导流板有无变形，导流方向正确； j) 检查水冷系统工作是否正常； k) 检查液压系统工作是否正常。 DM2 安全连锁检查
起动设备前，要检查安全连锁系统是否正确运行，在前罩门打开的状态下：
a) 系统不能起动； b) 各电机不能起动。 DM3 检查紧急制动按钮操作
a) 操作之前，要检查所有的紧急制动按钮是否操作正确。
b) 确定设备已经可予以进行操作之后，按下紧急停止按钮，然后尝试起动机器，测试后将紧急停止按钮复位。
c) 最初起动机器后，按下紧急停止按钮，确保机器能够正确停止，测试后将紧急停止按钮复位。 DM4 操作检查
起动本机，并执行以下运行检查：
a) 检查素有的设备和控制是否有异常的噪声或振动； b) 验证所有电机电流不过载；
c) 检查前罩门开启下各运转部件被锁定。
临时维护
详细的检查“每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。
OM1 各运转部件密封检查：
检查搅拌轴与上料斗之间密封，有无漏粉； 检查输送器与输料壳体之间密封，有无漏粉； 检查压轮密封板密封状态，必要时更换密封板； 检查破碎罩板，有无大块物料蹦出； 检查前罩板有无粉尘溢出。 OM2 压轮水冷密封检查
按照以下步骤检查压轮水密封的操作：
a) 确保挤压轮密封圈没有老化和损坏； b) 确保水箱水位正常；
c) 启动水泵，运行20分钟检查压轮是否漏水。 OM3 液压系统密封检查。
将压力设定为21MPa，启动油泵，观察各管路、油缸等处是否有泄漏。OM4 声音检查；
运转整机，检查各旋转部件有无异常响声。 OM5 上下密封板、前后密封板磨损检查；
a) 检查上下密封板密封情况，调整前后距离； b) 检查前后密封板密封情况，调整调整螺栓。
每月进行的维护或运行500小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行500小时后（后者通常要小于前者），执行以下任务：
MM1 ：安全连锁清洁和检查
清洁与物料接触部分，检查机械部分配合间隙。完成后检查操作是否正确。 MM2 电机轴承检查
检查所有电机轴承有无异常噪声、振动和过热。如有必要更换有问题的轴承。 MM3 紧固件和连线的检查
检查所有紧固件的紧密程度和电路的连线。检查损坏、变质和过热的所有配线。
MM4 清洁/检查呼吸器 检查清理呼吸器内部。
每三个月进行的维护或运行1250小时后进行的维护。
每三个月或运行1250小时后，应进行以下维护： SM1清理电机外壳和周围的区域，清除所有积尘和残渣。 SM2检查电机是否运行平稳、过热和异常声音。 SM3根据标准电工操作惯例，对电机进行检测。
SM4完成后，清理电机外壳和周围区域，清除所有粉尘和残渣。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1 PLC、触摸屏、变频器维护； 1A2 各注油处加注润滑脂。
各电机减速器维护请参照相关说明书或技术手册。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
2A1 更换减速换向箱齿轮油；
润滑剂推荐采用工业极压齿轮油，其性能参数如下：
ISO粘度等级：150；
运行粘度（40摄氏度）：142； 倾点（摄氏度）：<=； 闪点（摄氏度）：=>204； 粘度指数：不小于：96 2A2 更换软管和密封圈
为避免使用中的故障，对老化的软管和密封圈应取下并更换，更换的软管和密封圈要与取下的规格相同。
长期停放时的维护与保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前减速箱中应加注符合要求的润滑剂
设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认；
NTD1000型料斗提升加料机
日常维护
DM1 设备的感官检查
a) 起动前检查滑块是否处于下限位，否则说明设备上次工作属非正常停机； b) 检查设备基本动作（提升、下降、停止）是否准确可靠。 DM2 检查急停按钮的操作 在急停开关被按下的情况下：
a) 油泵电机不能停机； b) 限位行程开关失效；
c) 十字开关复中位后仍有升降动作。 DM3 操作检查
设备运行中检查是否有剧烈振动、噪声，以及是否有液压油泄漏等。
临时维护
详细的检查：每运行120小时应进行以下的维护，除非另有规定。 OM1 液压油位检查
拔出游标卡尺，检查液面是否低于规定液位，否则应添加液压油。 OM2 提升链的安装连接
检查提升链的安装连接，不应出现松动、移位等现象，否则应立即排除。 OM3 提升叉杆与滑块的连接，应锁固可靠。
每月进行的维护或运行400小时后进行的维护
除进行临时维护外，每月或每运行400小时后，执行以下任务： MM1 提升链检查
对提升链进行涮油润滑（采用工业极压齿轮油），同时检查提升链是否有锈蚀、形变，否则应立即予以更换。 MM2 管路联接
检查所有管路联接，应紧固，无泄漏。 MM3 空气滤清器检查
空气滤清器应无阻塞，否则应加以清洗或更换。
年度维护或运行5000小时后应进行的维护
1A1 电机检测
每年或运行5000小时后（后者通常小于前者）应根据标准电工操作惯例，对电机进行检测。
每2年进行的维护或运行10000小时后进行的维护
2A1 清洗或更换过滤器
拆下吸油过滤器和高压过滤器滤芯，视情况予以清洗或更换。 2A2 更换液压油
液压油每运行24小时后应更换一次。在其他保养项目中如检查中发现液压油颜色变暗、乳化、分层、有悬浮或沉淀污染物时，应及时予以更换。 2A3 更换提升链
更换提升链，并在滑块轴承、链盘轴承和底盘轴承更换润滑脂。 2A4 更换帘布
长期停放时的维护与保养
长期停放时应：切断电源、气源；
以木箱或其他包装物对设备进行包装，设备包装前应在各需要润滑与防锈处理的零部件处加注符合要求的润滑剂和进行防锈处理； 设备应储存在通风、干燥、无腐蚀性介质、无振动的环境中； 在定期检查包装、湿度的情况下，最多可储存3年； 长期存放后，重新安装或开机前应再次进行设备性能确认；
QD1000型料斗清洗机
清洗站主要技术参数表
项目 排风机功率，KW
参数
侧洗喷头数，只 自洗喷头数，只 低洗喷头数，只 顶洗喷头数，只 清洗球，只pic 8 11 2 4 1 泵站主要技术参数
项目 增压泵（纯水）功率，KW 增压泵压力，MPa 增压泵流量，T/H 参数 3 ~ 10 空气处理系统主要技术参数
项目 鼓风风机功率，KW 蒸汽工作压力，MPA 空气过滤效率 空气加热温度，℃ 加热空气流量，m3/h 蒸汽耗量，kg/h 参数 G4\\FB8\\H13 80 2200 800 报警处理
当设备运行中发生错误或者某种关键资源缺失时，报警被触发。 报警发生时报警灯闪烁，蜂鸣器闪鸣（滴——滴——滴）。确认后，蜂鸣器静音 编号 1001 1005 报警 AC电源故障！ 正压操作柜压力过低！（防爆型选项） 压缩空气压力过低！ 清洗泵报警！ 可能原因 1 主电源相序不对 2 主电源故障 1 压力调节过低 2 正压操作柜漏气 1 设备气源压力不足 2 压力检测元件损坏 1 水泵过载 2 水泵电机过电流 3 变频器故障 1 水泵进水端阀门未打开 处理措施 1 交换相序 2 检查电源情况 1 调节气压力至正确值 2 检查柜门密封 1 调节设备气源至6bar 2 检查压力检测元件 1 暂停运行，检查过载原因，复位报警 2 水泵电机检修 3 检查变频器 1 确认水泵进水端阀门正确开启 1006 1010 1011 清洗泵空转！
1013 1015 清洗剂液位低于下限！ 清洗球动作未到位！ 转盘左（右）限位开关故障！ 转盘报警！ 2 水泵运行前未排尽空气 3 压力检测元件损坏 1 清洗剂不足 2 液位传感器故障 1 气源不足 2 气缸磁性开关故障 1 转盘运转中没收到限位信号 2 接近开关故障 1 转盘电机过载 2 转盘电机过电流 3 变频器故障 1 鼓风机电机过载 2 鼓风机电机过电流 1 蒸汽阀门未正常开启 2 压力检测元件损坏 1 清洗室前后门被同时打开 2 门限位开关损坏 1 门密封气压力不足 2 压力检测元件损坏 3 密封气囊破损 1016 1017 1021 1023 鼓风机报警！（选项） 蒸汽压力过低！ 1027 1028 清洗室前后门同时打开！ 前（后）门密封气压力过低 1031 1032 2 正确排除水泵中的空气 3 检查压力检测元件 1 添加清洗剂 2 检查液位传感器 1 调节气缸气源压力阀以及流量阀到正确值 2 检查磁性开关 1 暂停运行，检查过载原因，复位报警 2 排风机电机检修 1 暂停运行，检查过载原因，复位报警 2 转盘电机检修 3 检查变频器 1 暂停运行，检查过载原因，复位报警 2 鼓风机电机检修 1 按要求正确开启蒸汽阀门 2 检查压力检测元件 1 按要求正确开启蒸汽阀门 2 检查压力检测元件 1 调节密封气压力至正确值 2 更换压力检测元件 3 检查密封气囊 警告
系统检测到某种不正确的状态但目前还没有影响到系统的运行时，警告被触发。
警告发生时报警灯长亮，蜂鸣器静音。 编号 2001 2011 警告 紧急停止按钮被按下！ 纯水罐水位过低！ 可能原因 处理措施 操作者启动紧急停止按钮 复位急停按钮 1 水罐蓄水开关没有开启 2 进水阀门未打开或故障 1 开启水罐蓄水开关 2 检查进水阀门
信息
系统运行中检测到报警信息、不正确操作顺序或需要提醒操作者注意的事件信息时，系统显示提示信息。
信息发生时报警灯关闭，蜂鸣器间歇闪鸣（滴-滴——滴-滴——）。 编号 8001 8002 8010 信息 程序执行完成 程序运行被取消 参数装载失败 描述 工艺运行正常结束 操作者强制关闭运行 1 工艺步设置的参数文件不存在或有错误 2 通讯错误 3 其他原因 1 HMI执行参数装载过程出错 2 通讯错误 1 起源不足 2 压力调节阀门未调节好 2 气缸磁性开关错误 清洗球动作自整定正确完成 处理措施 准备下一次运行 准备下一次运行 1 重新创建参数文件 2 检查并排除通信错误 3 重试运行 1 重试运行 2 检查并排除通信错误 1 检查设备气源 2 重新调节相关阀门 3 检查气缸磁性开关 确认清洗球上升和下降的速度是否合理，可根据需要决定是否需要重调速度并再一次自整定 工艺运行中转盘运转故障 检查并排除故障 操作者试图同时开启风机先关闭风机或清洗阀和清洗阀门 后，再选择开启风机或清洗阀 1 清洗步参数文件错误 检查并确认相应参数2 内部错误 文件，重试运行 工艺运行中水泵运转故障 检查并排除水泵故障 吹洗运行中水泵运转故障 检查并排除水泵故障 参数设置错误造成清洗剂检查参数泵不能开启 【M3316】、【P3312】和【P3315】是否被设置为0 运行时鼓风机运转故障 参考报警编号为1023的报警处理 运行时排风机运转故障 参考报警编号为10208011 参数装载超时 8102 清洗球动作整定失败 清洗球动作整定完成！清洗球上升速度为：***mm/s,清洗球下降的速度：***mm/s 转盘运转出错 清洗阀和风机不能同时开启！ 未设置清洗水类型 高压水泵运转出错 压缩空气开启出错 清洗剂开启出错 8103 8104 8105 8106 8109 8110 8114 8115 8117
鼓风机开启出错 排风机开启出错
8130 8131 8132 8133 8222 清洗室前（后）门没有关闭到位 清洗室前（后）门密封失败 设备正在运行，不能退出运行系统！请关闭“操作控制︳**”后重试。 料斗型号不能为空 请组态要执行的工艺步 1 启动运行时清洗室前（后）门没有关闭 2 门限位开关故障 运行检查发现有编号为1031（1032）的报警 当有操作控制任务时禁止关闭运行系统 的报警处理 1 关闭前门和后门 2 检查限位开关 参考报警编号为1031（1032）的报警处理 退出操作控制任务后再关闭运行系统 8232 8233 设置料斗参数时，料斗型号名称输入为空 没有打开工艺文件或打开的工艺文件内容为空时，强制进入图形监控界面 输入正确的料斗型号名称 打开工艺文件或为空工艺文件组态工艺步骤 清洗机清洗规程
清洗站的清洗
以不大于的压缩空气将清洗站顶部吹净； 清洗站外表面无电器件处以润湿的毛巾擦洗； 用微湿的毛巾擦洗清洗站上电器件外表。 泵站的清洗
拆下泵站外罩，以自来水或纯水清洗；
以不大于的压缩空气吹净增压泵、热交换器等泵站内部器件； 以微湿的毛巾擦拭气动元件和阀门、传感器与水压表； 装回外罩。 空气处理单元的清洗
拆下外罩以自来水或纯水清洗；
以不大于的压缩空气吹净过滤器、热交换器等内部器件； 以微湿的毛巾擦拭鼓风机、过滤器和热交换器；
装回外罩。 控制柜清洗
用微湿的毛巾擦洗表面，再用干燥毛巾擦干。不许用水枪冲洗或过湿的毛巾清洗控制柜，以免损坏电器元件。 触摸屏及电器元件的清洗
用干燥的洁净毛巾擦拭触摸屏和各电器元件，允许用压力低于的干燥洁净压缩空气于米外吹除控制柜中接线端子、线槽等不易擦拭处的灰尘。 大修时应拆下各管道、喷淋头、清洗球用清洗液进行清洗。
设备日常维护与保养
QD系料斗清洗机日常检点表
序号 1 2 3 4 5 6 7
项目 电器箱 清洗室门 管道接头 空气处理单元 压缩空气管道 排水地漏 喷嘴 内 容 用柔软的干毛巾擦拭 密封条压牢 旋紧卡扣螺旋 清除吸气口尘埃及异物 拧紧接头 清除杂物或粗大垃圾 无损坏、磨损或堵塞 设备运行中监视内容
NO. 1 项目 报警系统 内 容 设备系统出现故障时系统会自动报警，在操作中应注意报警系统发出的任何光、声信号，以便采取紧急措施 从画面显示获得设备运行的状态信息 流量是否充足，排水是否畅通等 是否有泄漏或渗漏 是否正常供给，管路是否有脱开等 气压、温度等是否正常，管道是否有泄漏 设备定期保养
2 3 4 5 6 触摸屏显示 给排水系统 清洗管路 压缩空气 高压蒸汽
NO. 1 2 项目 电器箱 清洗站 3 泵站 空气处理单元 大修 4 5 内容 接地与绝缘 水平 清洗室门行程开关 内洗气缸磁感应开关 增压泵与计量泵 排废 管道与阀门 换热器 过滤器 换热器 出厂检验全部项目 频次 每月 每年 每月 每月 每年 每周 每年或长期停放前 每年或长期停放前 每年或长期停放前 每年或长期停放前 视情况5年左右 备注 应进行性能确认 长期停放时的维护与保养
1、长期停放前，应将热空气通入清洗室20分钟，保证各管道及清洗室内完全干燥；
2、长期停放时应切断电源、以尼龙袋或其他包装袋罩住电气控制箱、清空洗涤剂罐内残余洗涤剂，还应在清洗站上悬挂设备停放的标识牌。
3、重新开机前应重新进行设备性能确认。
故障分析及排除
NO. 故障现象 1 系统提示：紧急停车 2 系统提示：清洗剂不够 3 系统提示：前门没有关，清洗机不能运行！或后门没有关，清洗机不能运行！ 系统提示：自动运原因分析 紧急情况出现急停开关被按下 罐内清洗剂不足 液位传感器故障 传感器线路故障 前/后门未关好 前/后门行程开关位置变化 前/后门行程开关已坏 作业前门未锁好 排除方法 恢复正常情况后释放急停开关 添加清洗剂 更换 按接线图检修 关好前/后门 调整 更换行程开关 急停后关好前后门，重4
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 行中，前门打开！或自动运行中，后门打开 系统提示：增压泵压力传感器故障，请检查！ 系统提示：循环没有下水位，检查下水位开关 系统提示：上水位开关故障，请查上水位开关 系统提示前后门同时打开 清洗球未下到位 新运行 清洗室门电气线路故障 检查线路，必要时更新 行程开关位置变化或已坏 调整或更换行程开关 传感器线路故障 检修线路 传感器故障 检修或更换传感器 循环时排放阀未关闭 查明原因并排除 下水位传感器或线路故障 更换传感器或检修线路 上水位传感器故障 上水位传感器线路故障 正常操作 更换传感器 检修线路 重新装好磁感应开关 检查并排除 重新装好磁感应开关 检查并排除 更换磁感应开关 调高供气压力 更换气压传感器 调高供气压力 更换气压传感器 加入足够清洗剂 打开排水阀 疏通 打开手动阀 更换水压传感器 对调三相中任意两相 检查并排除故障 排除异物重新开机 检查并排除故障 排除异物重新开机 检查并排除故障 检查并清除异物 开启水罐蓄水开关 检查进水阀门 17 18 19 20 下限位磁感应开关松动 升降气缸故障 清洗球未上升到位 上限位磁感应开关松动 升降气缸故障 清洗球上下位置开磁感应开关已坏 关同时感应 设备无压缩空气 压缩空气未接入 气压传感器故障 蒸汽压力不足 供气压力不足 气压传感器故障 罐内无清洗液 洗涤剂罐中液面过低 清洗介质未排净 排水阀提前关闭 管道堵塞 管内无压力 自来水或纯水手动阀未打开 水压传感器已坏 大修后水泵电源线接反 鼓风机过载 电机故障 叶片内有异物 排风机过载 电机故障 压力内有异物 增压泵过载 电机故障 压力管道堵塞 纯水罐水位过低 水罐蓄水开关没有开启 进水阀门未打开或故障 冷却塔：运行保养管理
1、应定期清除播水系统和过滤器上的残留物，保证水流运行通畅； 2、按每天运行12小时计算，每一个月应进行一次减速器轴承检查，必要
时加油。
3、传动皮带过紧会导致轴承的损坏，过松则会导致皮带打滑发热从而降低
耐久力；
4、新皮带运转7～10天后，皮带会逐渐变松，应重新调整皮带。 5、冷却塔长期停机时，应松开皮带，使之避免承受不必要的张力； 6、在寒冷冬天为防止管道中水结冰，应排出循环水，另外也应排出冷却塔
集水盘中的水并清扫干净；
7、日常运行时，应留意底盘中的水位，注意监察运转部件的状况； 8、冬季停机时，每月启动电机至少1小时，以防电机线圈内积水。
公司设施设备检维修方案审批稿
