。
1、 功能
指令G02，G03用于使刀具沿圆弧进给。 2、 编程格式
G02 （G03） Xx/uu Zz/Ww (Ii Kk) R Ff； 终点坐标 圆弧中心坐标 进给速度
逆时针（CCW） 顺时针（CW）
X/U…… X轴圆弧终点坐标（X：工件坐标系绝对值；U：当前位置的起点的坐标增量值） Z/W…… Z轴圆弧终点坐标（Z：工件坐标系绝对值；W：当前位置的起点的坐标增量值） I…… X轴圆弧中心（半径值，I为圆弧起点到圆弧中心的X坐标增量值） K…… Z轴圆弧中心（K：为起点圆弧到圆弧中心的Z坐标增量值）
2、选择数控车切削用刀具
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或
不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如900外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
确定切削用量
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
1、确定主轴转速
主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000 v/7 1D式中: v?切削速度，单位为m/m动，由刀具的耐用度决定; n一一主轴转速，单位为 r/min, D为工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。
2、确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min围选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min围选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min 围选取;刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
3、确定背吃刀量
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
固定切削循环
在切削过程中，当执行粗加工和其它的操作时，通常需要设定几个程序段的加工程序可以用下述的一个程序段来代替，这样可以简化加工程序。可以使用的固定切削循环。 固定循环指令是模态指令，因此如果没有取消该指令或再次指令同一模态组的其它指令之前，该指令始终是有效的。 外圆切削循环：G90 ? 直线切削
? 使用下述指令可以在外圆方向进行连续的直线切削 ? G90 X/U_ Z/W_ F_； 锥度切削
? 使用下述指令可以在外圆方向进行连续的锥度切削 ? G90 X/U_ Z/W_ Ｒ_ F_；
螺纹循环
? 使用下述指令可以进行连续I螺纹切削 ? G92 X/U_ Z/W F/E_； 锥螺纹
? 使用下述指令可以进行连续锥螺纹切削
? G92 X/U_ Z/W_ R_ F/E_；
（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1 和降速退刀段δ2 。
（2）在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效，若此时进给暂停键按下，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。
（3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，螺距将发生变化。 （4）对锥螺纹的F指令值，当锥度斜角在45°以下时，螺距以Z轴方向的值指令；45～90°时，以X轴方向的值指令。
（5）螺纹起点与终点径向尺寸的确定
? 径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确定其尺寸围。 ? 径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。
常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见列表。 螺纹牙型高和编程小径。 牙型理论高度：H=0.866P 实际牙型高度：
h=H－2(H/7)=0.6186P 由螺纹车刀刀尖半径：
d2
1
d2
螺 距 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
7es1Td?d?2(?R???)8222T?d?1.75H?2R?es?2 牙 深 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 1 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 次 2 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 次 3 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 背 吃 刀
螺纹加工常用切削循环方式。
? 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76）
? 一般应用：
直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工 （斜进法使刀具单侧刃加工减径负载） 端面切削循环：G94 ? 直线切削
? 使用下述指令可以在端面方向进行连续直线切削 ? G94 X/U_ Z/W_ F_； 锥度切削
? 使用下述指令可以在端面方向进行连续锥度切削 ? G94 X/U_ Z/W_ R_ F_；
? 在单程序段运行的方式下，刀具将在运行段1，2，3和4的结束点停止，或者只完
成一个循环。
数控车操作知识
