数控车床的安全操作
1、工作前，必须穿戴好规定的劳保用品，并且严禁喝酒；工作中，要精神集中，细心操作，严格遵守安全操作规程。
2、开动机床前，要详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前，勿随意动机床。为了你的安全，请开动机床前务必详细阅读机床的使用说明书，并且注意以下事项： （1）交接班记录
操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱油液是否充足，然后再手动操作加几次油。 （2）电源：
1）在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源；但切断电源时按相反顺序操作。
2）如果电源方面出现故障时，应当立即切断主电源。
3）送电、按按纽前，要注意观察机床周围是否有人在修理机床或电器设备，防止误伤他人。 4）工作结束后，应切断主电源。 （3）检查
1）机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。
2）检查全部压力表所表示的压力值是否正常。
3）紧急停止：如果遇到紧急情况，应当立即按停止按钮。 3、数控车床及车削加工中心的一般安全操作规程
（1）操作机床前，一定要穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。 （2）操作前必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。 （3）使用机床时，应当注意机床各个部位警示牌上所警示的容。 （4）机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放。 （5）加工前必须关上机床的防护门。
（6）刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
（7）机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。 （8）清除切屑时，要使用一定的工具，应当注意不要被切屑划破手脚。
（9）要测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
（10）工作结束后，应注意保持机床及控制设备的清洁，要及时对机床进行维护保养。 4、操作中特别注意事项：
（1）机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
（2）在维护电气装置时，必须首先切断电源。
（3）机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。
（4）在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失，所以，应做到以下几点： 1)打雷时不要开启机床；
2)在数控车间房顶上应架设避雷网；
3)每台数控机床接地良好，并保证接地电阻小于4Ω。
（5）禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位，同时要注意精力集中，杜绝酗酒和疲劳操作。 5、做到文明生产，加工操作结束后，必须打扫干净工作场地、擦拭干净机床、并且切断系统电源后才能离开。
数控坐标系是以刀具相对静止工件运动为原则
数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标，如下图所示，规定了X、Y、Z三个直角坐标轴的方向，这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。根据右手螺旋法则，我们可以确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。 z轴坐标的确定：
(1)与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标。 (2)若无主轴则Z坐标垂直于工件装夹面。
(3)若有几个主轴，可选一个垂直于装夹面的轴作为主轴并确定为Z坐标。 Z轴的正方向-----增加刀具和工件之间距离的方向。 X轴坐标的确定：
(1)没有回转刀具或工件的机床上，X轴平行于主要切削方向且以该方向为正方向。 (2)在回转工件的机床上，X方向是径向的且平行于横向滑座，正方向为刀具离开工件回转中心的方向。
3)在回转刀具的机床上：若Z坐标水平，由刀具主轴向工件看，X坐标正方向指向右方；若Z坐标垂直，由刀具主轴向立柱看，X坐标正向指向右方。 Y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。 二、机床坐标系原点：
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。并用M表示。该点是确定机床参考点的基准。
三、机床参考点：
用R表示，它是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床厂精密测量确定的。
机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。 四．刀位点：
车刀上可以作为编程和加工基准的点叫作刀位点.数控编程的实质就是描述刀具的刀位点在编程坐标系中运动的轨迹。 五．工件坐标系：
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。 数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。是以工件右端面与Z轴的交点作为工件原点的工件坐标系。
同一工件，由于工件原点变了，程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。编程原点的确定是在工件装夹完毕后，通过对刀确定。
O0001；程序名：不同的零件有不同的加工程序，用于区别不同零件的加工程序的代号称
为程序号，不能重复，程序号写在程序的最前面，单独占用一行。
M03 S1000； T0101 G99；
G00 X45. Z10. M08; Z0.;
G01 X-2. F0.2; G00 X34.Z1.; G01 Z0.F0.25; X36. Z-1. F0.12; Z-30. F0.2; X42.;
G00 X100. Z50. M09; T0100; M05; M30;
M代码：主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。 辅助功能由地址M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关、动作。
M功能有非模态M功能和模态M功能二种形式。 非模态M功能（当段有效代码）：只在书写了该代码的程序段中有效； 模态M功能（续效代码）：一组可相互注销的M功能，这些功能在被同一组的另一
个功能注销前一直有效；
代码 模态 功能说明
M00 非模态 程序停止 M03 模态 主轴正转起动
M02 非模态 程序结束 M04 模态 主轴反转起动
M30 非模态 程序结束并返回程序起点 M05 模态 主轴停止转动 M98 非模态 调用子程序 M08 模态 切削液打开
M99 非模态 子程序结束 M09 模态 ▲ 切削液停止
其中：M00、M02、M30、M98、M99用于控制零件程序的走向，是CNC定的辅助功能，不由机床制造商设计决定，也就是说，与PLC程序无关；
PLC设定的辅助功能
主轴控制指令M03、M04、M05 冷却液打开、停止指令M08、M09
主轴功能S、进给功能F和刀具功能T
主轴功能S控制主轴转速，其后的数值表示主轴速度，单位为/每分钟（r/min） S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效 进给速度F：
F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94（每分钟进给量mm/min）或G98（每分钟转进给量mm/r）
G99可以允许用F代码指定每转进给量；这一指令要求主轴必须安装旋转编码器 G98：每分钟进给（mm/min）（非同步进给） G99：每转进给（mm/rev）（同步进给）
因为G99是一个模态指令，执行后，在出现G99之前一直有效
T功能，也称作T代码，用于设定刀具号和刀具补偿号，T地址后有四位数字，高两位数和低两位数分别用于设定刀具号和刀具补偿号。 刀具号和刀具补偿号： T O O XX
XX刀具补偿号 OO刀具号
指令同时调入刀补寄存器中的刀补值（刀补长度和刀补半径）。T指令为非模态指令，但被调用的刀补值一直有效，一直到再次换刀调入新的刀补值。 准备功能G代码：
准备功能G指令由G后一或二位数值组成，它用来刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 G功能有非模态G功能和模态G功能之分。
非模态G功能：只在所规定的程序段中有效，程序段结束时被注销。
模态G功能：一组可相互注销的G功能，这些功能一旦被执行，则一直有效，直到被同一组的G功能注销为止。
定位（快速进给）指令：G00
功能 这个指令和坐标位置指令一起表示从当前点出发，经由直线路径向坐标指令规定位
置快速移动。
编程格式 G00 Xx/Uu Zz/Ww X，U，Z，W，a表示具体的坐标值 直线插补指令：G01
功能 这个指令如坐标位置指令以及进给指令一起，表示刀具由当前点，以地址F指定的速度，向指令位置直线移动（插补）。当然，地址F指定的速度通常是指与刀具中心行进方向对应的线速度。
编程格式 G01 Xx/uu Zz/Ww Ff； X，u，Z，W和a表示具体坐标值。
? 字——程序段的格式：
? N——G——X——Y——Z——F——S——T——M——LF ?
? 程 准 尺 进 主 刀 辅 结 ? 序 备 寸 给 轴 具 助 束 ? 段 功 字 功 功 功 功 标 ? 号 能 能 能 能 能 记 对刀
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
数控车床对刀方法基本相同，首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作 采用ZERO或HOME（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，然后，停止主轴，测量工件外圆直径D,根据不同的数控系统输入刀具的X向刀具长度补偿。如图1-22所示。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，X向退刀 ，根据不同的数控系统输入刀具的z向刀具长度补偿。 3）建立工件坐标系 程序运行时刀具添加相应对刀时的补偿值,刀具即处于编程的坐标系,工件坐标系即建立。
2、圆弧插补指令G02/G03
格式：G02 / G03 X___ Z___ R___ F___；
功能：指令刀具以设定的进给速度作圆弧运动，切削出圆弧轮廓。 其中：G02——顺时针圆弧插补；
G03——逆时针圆弧插补；
R——圆弧半径：圆心角α≤180°时，用+R表示；否则用-R表示。
注意：①采用后置刀架车床编程。
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