文件编号 保密等级 ABC-QA-S14 ★★ 受控版本 受控状态 B 制造过程质量控制规范 口 直接发行 ■ 会签发行 文件发放方式:■网络共享 ■纸档 页码修订状况 页 码 版 次 页 码 版 次 1 B 16 2 B 17 3 B 18 4 B 19 5 B 20 6 B 21 7 B 22 8 B 23 9 24 10 25 11 26 12 27 13 28 14 29 15 30 文件版本修订记录 序号 编 制 版 本号 修改内容 审 核 修改日期 批准 修改人 备注
1.0 目的
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文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 1 页 为确保产品制造过程符合产品质量要求，确认生产过程的正确性，保证产品的质量稳定性。 2.0 适用范围
适用于创维液晶器件（深圳）有限公司仲恺分公司D2项目制造过程对产品的质量控制。 3.0 定义
3.1制程巡检:指IPQC对生产过程的人、机、料、法、环、测进行监控，确保生产的环境、物料、机器设备、 人员资质和操作方法均符合相应要求。 4.0 职责 4.1 PQE
4.1.1 负责过程管控文件（检验规范、QCP、checklist、样板等）制作，设置制程管控点，并对QC进行标
准培训。
4.1.2负责主导过程异常的处理及改善优化,指导监督IPQC完成过程质量管控工作。落实对巡检中发现问题
的跟踪关闭效果的确认。 4.2 IPQC
4.2.1负责开线准备的确认，仪器设备的稽核，制造过程巡检确认和问题跟踪改善，异常反馈等； 4.2.2负责在开线阶段落实对生产首件的确认和测试，填写确认记录和异常的反馈； 4.2.3负责专项checklist对产线稽查，并输出结果； 4.2.4负责制造过程的异常通报，改善关闭的追踪和确认； 4.2.5负责对产线员工假性样机试投，记录试投结果，并汇总成邮件形式输出。假性样机试投样品需包含（明
显不良、临界不良）。 4.3制造工程部：负责对产品生产过程的技术支持,落实对过程异常的技术分析及改善措施制定。
4.4制造部：按本文件要求实施开线准备，作业人员培训，生产过程管控和异常反馈，落实和遵守本文件的管理要求。
4.5计划物控部：负责生产计划的安排及达成监控。 5.0 工作程序 5.1开线质量保障
5.1.1开线前制造部提供作业人员名单，并对相关变动岗位人员（新员工）培训，IPQC监督线体人员变动。
线体人员变动不得超过30%，具体参考《新增及复制线体质量管控规范》要求执行爬坡管理。 5.1.2开线人员由制造工程部进行培训，制造部输出培训记录，由IPQC进行人员“上岗证”资格认证，具
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体依据《人员上岗管理规范》执行。
5.2生产线开线换线状态确认
文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 2 页 5.2.1生产线每次开线或换线转产时,IPQC根据生产开线/换线状态确认要求，对生产线的生产状态进行确
认，具体依据《转工单作业管理规范》执行。
5.2.2在产线连续生产状况下，按生产线的工作时间安排，每班IPQC在生产线换班后30分钟内根据生产开
线/换线状态确认要求，完成对生产线的生产状态进行确认，形成《生产开线（转线）确认表》。 5.2.3在生产开线/换线状态确认过程中发现的异常由IPQC直接通知拉长进行改善，并对改善效果进行确认。
在生产线改善措施无效或没有改善动作时，禁止开线并上报。
5.3生产线首件质量确认
生产线每天开线或换线转产时，生产的成品首件，制造部根据首件制作要求制作首件并提交当线FQC/OQC，FQC/OQC根据检验标准和BOM对首件进行质量状态确认，确保硬件和软件状态的正确。具体依据《首件确认作业规范》执行。 5.4过程管理
5.4.1人员与作业管理
5.4.1.1作业指导书必须在作业工位悬挂出来，1人/1岗/1张SOP，禁止一张SOP多人使用。
A. 正在生产的机型要和悬挂的作业指导书一致。 B. 作业指导书要求放置在作业员容易看见和获取的地方。 C. 必要的事项（重要或注意事项）要求在作业指导书中反映出来。 D. 现场悬挂的作业指导书必须是最新且得到有效的批准和受控版本。
5.4.1.2员工作业必须严格按照作业指导书规定的内容进行作业，新员工、新产品生产前阅读SOP三分
钟。
5.4.1.3作业员要具备上岗资格
作业员必须经过岗位培训，已通过本岗位的上岗资格鉴定，制造部必须输出有效的培训记录，通过IPQC鉴定发放“上岗证”持证上岗，上岗资格应该与其作业的岗位一致。
5.4.1.4重要作业岗位（如功能测试、检验、焊接、修理等）作业员变更时，要实施变更管理，超过变
更比例的按5.1.3项执行；
A. 作业员变更时，由拉长通知当线PE/IPQC申请变更，并在“人员资源池”进行变更修订。 B. 作业员变更时，新人员工要接受过生产管理、PE的培训指导，且经过IPQC考核合格。
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文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 3 页 5.4.1.5检验合格与不合格的判定基准必须明确（按照限度样品、机型检验SIP、客户成品检验标准、包
规等）。
5.4.1.6贵重（电池、PCBA、屏等）物料掉到地上时作业员要向制造组长或IPQC反馈，经过制造组长或
IPQC对其外观、特性影响进行确认，并作出合格与否判断。
5.4.1.7物料/半成品的使用要按照先进先出的原则，根据检验日期的标识确认先后使用。
5.4.1.8良品、不良品、待检品的区分标识管理，具体参照《 标识与可追溯性控制程序》执行管理。
A. 良品、不良品、待检品要按照规定的划分的区域放置。
B. 在放置场所标明识别内容（不良品等），在不良品上要明确的记录不良内容。
5.4.1.10 PCBA的拿取、存放管理；
A. 不能裸手直接接触PCBA（要戴静电手套或静电手环）。
B. 不能用普通塑料盒盛放（要用带有静电标识静电托盘或防静电盒）。 C. 不能对PCBA重压、托盘应交叉叠放。
5.4.2生产仪器设备、夹具的控制 5.4.2.1在开始工作前对各检测工位工夹具、检测仪器进行点检，并要有点检记录。耦合/音频测试岗位
必须使用金机/金板进行点检，必要时，还应有不合格的样机做点检测试。
5.4.2.2生产过程使用的设备（如印刷机、贴片机、回流炉等）应按照设备生产厂商及行业要求建立设备维护保养制度，包括日、周、月保养计划和保养记录。
5.4.2.3测试、下载用的软件版本管理 A. 实际测试使用的软件版本（根据电脑的确认）与工艺文件进核对，确保一致。 B. 要建立台账对测试、下载用的软件版本进行管理。
5.4.2.4电批由制造工程部管理、质量稽核 A. 电批的扭力要进行日常点检（更换机型也要确认），电批的扭力值设定应与SOP要求一致。 B. 电批扭力设定后要用保护罩或张贴工型易碎标标签，防止作业过程中扭力值变异。 C. 电批（头）需使用与按工艺指定的电批头型号一致。
5.4.2.5测试仪器的管理，校正有效期限的确认每日一次，确保各工序使用的检测仪器在有效期内。 5.4.2.6电洛铁、焊接夹具的管理
A. 使用的电烙铁型号和烙铁头应与SOP指定的一致。
B. 烙铁头的实际温度点检应在SOP制定范围内，且有记录输出。
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5.4.3生产环境的控制
5.4.3.1防静电要求
文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 4 页 A. 静电手环及静电鞋要进行日常点检，点检要求在开始作业前进行，做好点检记录。 B. 所有接触PCBA的作业工位均要佩带静电手环，静电手环使用时，金属片要紧贴皮肤，静电
监控是开启状态，且可靠接地。
C. 员工进入作业区要求穿防静电工服、工帽、工鞋。 D. 作业台和周转车需有效可靠接地。
E. 离子风扇应按SOP要求对准作业区域消散静电，距离30CM以内。
5.4.3.2作业现场的整理整顿（包括工夹具、仪器放置场所）； A. 与作业、检验等无关的东西不可放置在工作台面。 B. 产品、物料等堆放在工作台面上要有标识。
C. 生产线暂不使用的工夹具存放时要放在指定的放置位置且有标识。 D. 作业台、工夹具要定时清扫，没有污垢、灰尘、废弃标签等。
5.4.3.3维修工位的整理整顿（工具、物料、不良品的放置）
A. 与维修作业无关的东西放置在工作台面，暂不使用的工夹具存放时要放在指定的位置并做好标识。 B. 放置在维修台面或物料桌上的待修或已修的物料、产品要有明确标识修理状态。 C. 维修台、工夹具要定时清扫，没有污垢、灰尘、废弃标签等。
5.4.3.4作业环境及人员要防止造成产品、部件的划伤、污染等不良发生
A. 工夹具、作业台面上有污垢、杂物、离型纸、灰尘等情况时要及时进行清理。
B. PCBA在存放时要装在静电袋里或专用的防静电托盘内，PCBA存放托盘要求不超过30层。 C. 组装生产过程产品堆积托盘不超过3层，周转箱存放不超5层； D. 作业者不能佩带首饰作业。
E. 作业员和检验员不能留长指甲，双手掌心面对自己不能超过指面。
F. 产品传送一只手只能拿一个产品，且只能拿取产品的两侧边，产品不允许叠放。
5.4.3.5托盘/周转箱的管理
A. 托盘/周转箱内要有格子，手机和PCBA存放在周转箱/托盘内时一格放一个。 B. 托盘/周转箱内不能有异物（杂物、标签、灰尘等），使用部门需定期进行清洁。
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文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 5 页 C. 已经作废的标签纸等不能贴在周装箱上面，避免造成产品用错。 D. 周转箱和各作业工序不能使用纸制刀卡。
5.4.3.6生产场地、货架等的管理
A. 生产场地必须进行区域划分、标明要放置的东西类别。 B. 按照生产场地的划分进行产品、物料的放置。
C. 货架上放置的物料、产品、工夹具等应该有明确的标识。 D. 仓库、组装等车间的货架需进行ESD接地管控，且接地良好。
5.4.4对包装管理的要求
5.4.4.1包装生产过程需单件流操作，避免错漏混事故； 5.4.4.2包装工位要对所有条码（明暗码）以及机身标、彩盒标、卡通箱需要对应。 5.4.4.3对产品SN/IMEI号、入网证的管理 A. 按照不同的产品类别决定相应的号码和标签。 B. 对产品标签进行首件确认是否使用正确。 C. 应建立SN/IMEI号与入网证的对应关系数据库，保证产品的追溯。 5.4.4.4相似品的管理
A. 要有对照的样品SOP；
B. 作业员要对类似品的不同点充分理解把握并能识别。 C. 对相似品的存放要进行明确的标识管理，并物理隔离。
5.4.4.5半成品状态包装、存放管理
A. 半成品状态的产品包装、存放必须机型、配置、颜色或工单标识明确； B. 等待向下工段转移的产品必须有明确的标识。 C. 任何工序之间的待投或堆积产品需标识明确。
5.4.5生产质量记录管理要求 5.4.5.1生产过程中的质量记录要求
A. 各检查工位要设定记录的格式和内容。
B. 各检查工位对于发现的不良要按照规定的格式记录清楚，不良实物应与记录数量一致，发现
不良应及时记录于《工序检测监控记录表》。
5.4.5.2对不良品的记录要求
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文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 6 页 A. 不良暂存品的数据要清楚，生产要按照不良项目作出不良暂存品清单。 B. 对不良暂存品要按照不良项目进行区分。
C. 对于生产过程检查发现的不良品都要有清楚的修理记录。 D. 修理记录的数量要和过程检验发现的不良数量一致。
E. IPQC每两小时对外观不良品进行复判，确保所有不良现象属实，避免误判。
5.4.5.3不良品修理结果的反馈要求
A. 不良品维修分析的结果应及时反馈给相关岗位人员进行改善。
B. 生产线针对维修分析结果，属于制程作业不良的，应制定相应的改善措施。
C. IPQC对对策的实施效果要进行确认，如需要对作业指导书变更的，反馈给QE进行处理。
5.5过程巡检 5.5.2整机制程巡检
5.5.2.1生产开线过程IPQC每两小时按“巡检checklist”要求对产线进行稽查，发现不符合项及时反馈责任部门进行纠正改善并回复改善措施，IPQC跟踪确认改善效果。具体依据《IPQC 制程巡检规范》执行。
5.5.2.2 IPQC每周按“专项稽查checklist”要求对生产项目进行稽查，发现不符合项及时反馈责任部门进行纠正改善并回复改善措施，IPQC跟踪确认改善效果；责任部门无有效改善措施时，IPQC将该问题及时反馈给质量工程师处理,对于连续发生问题必须制定有效的改善措施。
5.6生产不良品的确认
5.6.1 IPQC每两小时对生产线作业过程的不良品进行确认，按各产品的质量检验标准确认生产线的质量标
准的执行状况，确认物料和作业不良的状况，超出标准的及时反馈责任部门进行改善。具体依据《品质异常处理规范》执行。
5.6.2 不良物料确认：针对生产线清退的不良物料的不良状况按各产品的质量检验标准进行复判。具体依据《不良品退料检验规范》执行。 5.6.3制程不良品管理
维修后的良品要求从投入位投入，维修品记录维修主板SN号及不良故障,维修机按照正常工艺生产。 5.6.4产线异常预警及停线机制要求具有依据《品质异常处理规范》和《停线管理规范》执行，产线停线
后且异常无有效的解决方案，因生产出货需要启动生产,需申请特批，由项目负责人、总经理特批才能启动生产。
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文件编号：ABC-QA-S01 版本号 B 生效日期：2021年 03月10 日 共 8页 第 7 页 5.6.4.1开线、生产过程、检验阶段、物料验证、线体爬坡等过程管控预警及不良管控标准和处理方
法，超出管控标准时，质量部根据处理方法及时开《品质异常联络单》或《不合格品评审单》，通知责任部门进行分析改善，具体按《纠正与预防措施控制程序》执行管控；如客户有其它管控标准则按客户标准执行。
5.7产品检验要求
5.7.1质量OQC检验合格的产品（送检单上盖PASS章），方可送客户检验。
5.7.2对于达到判退标准当批产品安排返工处理，检出不良按《OQC检验规范》处理同时将不良信息系统登记《每日不良统计表》中，若不良转出送维修时将相关信息记录《不良品记录表》。 5.7.3连续抽检到2批或以上的不了需加严抽检，具体依据《抽样计划作业规范》执行。
5.8对于客户有ORT测试要求,按客户要求执行。必要时，根据内部《可靠性试验管理规范》要求时间及数量执行测试，输出相关测试记录。
5.9 新产品新线体爬坡要求按《新增及复制线体质量管控规范》执行，客户有特殊要求则按客户要求执行。 5.10 试产管控
PQE全程跟进试产质量状况，跟踪前次试产问题是否关闭；确认每个工位装配存在的风险点，针对QC和IPQC的收集的试产问题点及质量数据进行筛选、归类问题，提交给NPI工程师，协助分析改善措施。 5.11首单项目生产质量要求 5.11.1制造工程部负责制定项目工艺文件和作业指导书，经制造、制造工程、质量评审合格后使用； 5.11.2 QE工程师负责制定“QC工程图”和相应的检验文件和作业指导书，经内部评审后，必要时提交客户质量确认。
5.11.3 NPI在首单生产前主导召开产前会议，具体按《NPI新产品导入流程》文件执行。
5.11.4整机制程项目首单生产前2K检验要求：安排检验员对其功能、外观全检,记录相关数据，确保符合
产品标准要求，具体可依据客户要求执行。
5.12物料调料要求
5.12.1原包装物料调料（不包括尾数箱），IQC检验合格后，可入库使用。
5.12.2 非原包装物料调料（包括好料回仓、尾数箱），IQC检验合格，可入库使用。 6.0 附件 无 7.0 相关文件
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7.1 ABC-QA-S22 《人员上岗管理规范》 7.2 ABC-QA-S47 《转工单作业管理规范》 7.3 ABC-QA-S07 《首件确认作业规范》 7.4 ABC-QA-P06 《标识与可追溯性控制程序》 7.5 ABC-QA-S10 《IPQC 制程巡检规范》
7.6 ABC-QA-S46 《新增及复制线体质量管控规范》 7.7 ABC-QA-S12 《不良品退料检验规范》 7.8 ABC-QA-S04 《品质异常处理规范》 7.9 ABC-QA-P07 《纠正与预防措施控制程序》 7.10 ABC-QA-S15 《抽样计划作业规范》 7.11 ABC-EN-S06 《NPI新产品导入流程》 7.12 ABC-QA-S06 《OQC检验规范》 8.0 表单
8.1 ABC-QA-F57 《工序检测监控记录表》 8.1 ABC-QA-F58 《 每日不良统计表》 8.1 ABC-QA-F59 《不良品记录表》
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