（三）工艺路线的拟定
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证.
由于生产纲领为大批量生产,可以考虑采用万能性机床配以专用共夹具,并尽量使用工序集中来提高生产效率.除此以外,还应该考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降.
工艺路线方案一： 1.铣两端面 2.钻孔 3.拉孔 4倒角 5.铣脚面 6.铣开挡 7.铣槽 8.钻Φ8和Φ3的孔
工艺路线方案
工艺路线方案二：
1.车两端面 2.钻孔 3.铰孔 4.倒角 5.铣脚面 6.铣开挡
7.铣槽 8.钻Φ8和Φ3的
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两个工艺方案的比较与分析：
两个工艺方案中除前3道工序不同外，后面的工序都相同，而前3道工序是为了获得精基准。方案一是先用铣削的方法，铣两个面，然后在钻床上加工出孔，因为两个端面一次铣出，可以有较好的平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，能得到较好的孔与端面的垂直度，然后再铰孔；方案二是先用车削的方法，车两个面，然后在钻床上加工出孔，因为两个端面一次车出，可以有较好的平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，能得到较好的孔与端面的垂直度，然后再拉孔。
后面的工序均以孔及端面定位，故基准是重合的，两方案在这点是相同的。 另外，选择方案时还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工，夹，量具等，本次设计选择工艺路线方案一。根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：
毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工的性能，在毛坯车间调整变速叉爪变形，铣去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
工序：
工序1：铣A，B两端面。 工序2：钻，铰Φ12的孔。
工序3：倒角（在车床上进行加工）。 工序4：铣H，I两端面。
工序5：铣脚面（C，D两端面）。 工序6：铣开挡（J，K两端面）。 工序7：铣槽（E，F两侧面）。 工序8：钻Φ8的孔。 工序9：钻Φ3的孔。 工序10：倒角，去毛刺。 工序11：终检。
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根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。见附表：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。
四、械加工余量，工序尺寸，毛坯尺寸及切削用量的确定
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一 确定加工余量
（1）铣AB面
半精铣： Z=2mm （2）?12 的孔 钻孔： ?10mm 2Z=10mm （3）扩孔： ?11mm 2Z=1mm 铰孔： ?12mm 2Z=1mm （4）铣倒角
（5） 铣H I两端面 精铣： Z=2mm （6）铣脚面
（7）铣开裆 J K两端面 铣叉口内圆R26mm的侧面 精铣： Z=2mm （8）铣槽
铣宽为13mm的槽 （9） 钻?8H11mm的孔 （10）钻Φ3的孔。 （11）倒角 去毛刺。
二 确定切削用量及基本工时
2.1 钻?12H7mm孔
A5120.04583.5
根据参考资料1查得
f=0.1mm/r v=50m/min dw=10mm
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0.27--0.32.52.5
1000v1000?50ns= π?dw=3.14?10=1137.4r/min
根据参考资料1 按机床型号选取nw=1100r/min 所以，该钻床的实际切削速度为
πnwdw3.14?1100?121000 v=1000==48.36m/min
切削行程为：l?l1?l2=40+30+13.5=83.5mm
l?l1?l2nwf切削工时为：t=
84=1100?0.1=0.76
其中，切入深度l1=30mm，切除深度l2=13.5mm
扩?12H7mm孔
根据参考资料1 ，查得扩孔钻扩?12H7mm孔的进给量，并给据机床型号选取2f=0.72mm/r
扩孔钻扩孔时的切削速度为v=20m/s dw=11.75mm
1000v1000?20ns= π?dw=3.14?11.75=542.1r/min
根据参考资料1 和机床型号选取 nw=450r/min 所以，该钻床的实际切削速度为
πnwdw3.14?450?11.751000 v=1000==16.6m/min
切入时l1=30mm 切出时l2=13.5mm 切削工时为 t=
l?l1?l2nwf40?30?13.5=450?0.36=0.51min
2. 2铰?12H7mm孔 根据参考资料1 查得铰?12H7mm孔的进给量
f=0.28
v=12m/min
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变速叉工艺说明书
