设备事故管理办法
1. 目的
为了及时掌握和分析设备事故发生的情况和原因,采取有效措施,减少或避免事故,使设备保持完好状态。 2. 适用范围 适用于本公司。 3. 职责与权限
3.1生产部负责设备事故目标考核。
3.2一般设备事故由生产部负责调查、处理及上报。
3.3重大设备事故由主管设备经理负责组织事故分析会，并负责调查、处理及上报。 4.引用文件
《新型干法水泥企业设备管理实施细则》 5设备事故范围
5.1机械设备事故：指生产工艺流程的机械发生的故障或损坏。
5.2动力设备事故：指各种生产用动力设备如发动机、内燃机以及供电、供水和供热汽用的
气体、液体等设备发生故障或损坏。
5.3工业建筑物事故：指生产用的厂房、烟囱、热风炉、储库（矿仓）、罐及设备基础等发
生歪斜、坍塌、严重裂缝与损坏。
5.4工业运输设备事故：指生产专用机车、汽车，发生事故或造成缺陷的损坏。 5.5工业窑炉事故：是指水泥窑在生产过程中，发生掉砖、红窑、塌璇等影响设备连续运转
的事故。
5.6其它设备事故：指机修、土建施工、检验等设备在使用过程中造成损坏，由于发生严重
设备缺陷被迫立即停车的，即使接近检修计划的停车时间，亦应按事故处理，因设备存在问题，须进行临时性处理时，经使用部门生产科与生产部联系后，可按临时停车处理，但事先主动掌握（有记录等凭证）设备的缺陷和不正常现象,及时地采取措施或修理,虽然造成停车,停产情况,可不按事故处理,作为非计划检修停机单独统计。 6设备事故分类
6.1一般设备事故,凡属下列情况之一者均为一般设备事故。
6.1.1生产工艺流程中,三班连续运转的设备发生故障,影响主机或生产线停机1─8小时,
或非三班连续运转的设备(如破碎机、空压机、专用机车、装卸输送设备、电铲等)发生损坏，影响该生产线或主机每班生产作业计划产量在25─40%之间的。
6.1.2凡动力设备发生设备故障、损坏,影响全厂停电不足20分钟或一条工艺线停机不足
25分钟的。
6.1.3设备事故造成直接经济损失(指设备维修费用)在0.1─3万元。 6.2重大设备事故,凡属下列情形之一者均为重大设备事故。
6.2.1生产工艺流程中的主机设备发生损坏,影响生产线停机8小时以上,6天以下,非三班
连续生产设备发生损坏,影响该生产线或主机每班生产作业计划产量在40%以上,18个班以下的。
6.2.2凡固定资产因设备事故造成报废者或设备事故造成经济损失在4万元以上,20万元以
下者。
6.2.3动力设备发生故障或损坏,影响全厂停电20分钟以上或一条工艺线停电在25分钟以
上的,有时虽未超过上述时间,但影响主机停机8小时以上的。 6.3特大设备事故,凡属下列情况之一的均为特大设备事故。 6.3.1构成重大设备事故的,并造成人员重大伤亡事故的。
6.3.2因设备事故直接引起一个车间的火灾、爆炸、厂房倒塌等灾难的。 6.3.3设备事故造成经济损失在20万元以上的。
6.3.4工业运输设备(生产专用机车、汽车等)的事故分类参照有关行业标准执行。 7. 设备事故时间及损失计算 7.1设备事故时间及损失计算：
7.1.1 一般情况下，设备事故计算时间是从事故发生设备停止运转到开机正常运转的时间为设
备事故时间。回转窑按止料到重新投料的时间计算；
7.1.2 在设计上有备用机组的设备，事故时间为事故设备停机到备用设备开机时间； 7.1.3 设备发生事故使生产中断被迫提前检修者，其事故时间按该事故设备停机到该设备具备
恢复生产条件之间的时间计算；
7.1.4 动力设备发生事故，引起系统或生产工艺线停产，其事故时间按波及的主要生产设备停
机时间的累计计算。 7.2设备事故损失的计算
7.2.1 设备事故损失包括设备的修复费用（直接经济损失）和减产损失费（间接经济损失）。 7.2.2 设备事故修复费为修复或更换损坏的设备所发生的材料、备件、人工及管理费用。设备
损坏严重无法修复的，应为该设备的固定资产现值，即设备的现置价减去该设备使用年限折旧费。
7.3减产损失费为因事故影响减少的产品质量所带来的经济损失，一般为单位产品（半成品）
利润乘以减产数量。其计算公式为：
设备事故减产损失费=（产品出厂价－成本费）×小时计划产量×事故时间。 8. 设备事故报告与处理
8.1设备事故发生时的紧急处置措施：
8.1.1 设备事故发生时，操作人员应采取紧急措施，包括立即停车，切断设备动力源（电源、
汽（气）源）等。防止事故的扩大和蔓延。若有人员伤亡，应立即抢救伤亡人员。
8.1.2 设备的操作人员在采取正确的紧急处理措施后，应立即向厂（处）领导和生产调度报告，
报告的内容包括：事故发生部位、事故现象、事故发生时间，已经采取的紧急处置措施，事故有无进一步扩大的危险等。 8.2设备事故的记录和报告及对设备的处理：
8.2.1事故设备的操作人员在向单位领导和生产调度口头报告设备事故后，应如实地毫无隐瞒
地在设备运转记录或交班记录中详细记录设备发生事故的部位、时间、经过，已经采取的紧急处置措施及设备目前状态等，并在记录上签名；
8.2.2单位领导人或生产调度员在听取操作人员口头报告汇报后，应立即组织所在单位设备技
术负责（技术主管）、工段（车间）设备负责人、维修负责人或维修工以及事故设备的操作人员赶赴事故现场察看，检查设备损坏的部位和严重程度，初步判断事故的原因和损失的大小，决定处理办法，并及时汇报公司领导，三班连续运转设备必须及时报告相关专业管理部门，A、B类设备通知相关负责人到场。
8.2.3 一般设备事故由车间及生产部决定处理方法，并组织力量进行抢修；
8.2.4 重大设备事故，应在保护事故现场的同时，报告生产部及分管设备的经理。待生产部或
有关管理部门人员察看事故现场后，由生产部和事故设备的单位领导研究决定处理办法，并向公司设备分管领导汇报；
8.2.5 事故发生在非白班时，对一般事故设备的处理由事故单位的值班领导和调度员作出安排
意见，并及时向生产部及相关专业部门领导汇报，重大事故由生产部或专业管理部门决定处理办法并向公司设备分管领导请示汇报；
8.2.6 发生人员重伤或死亡时，将被伤害的人员立即送至医院抢救治疗，对事故现场应注意保
护，待有关人员做好必要的记录和拍照后，再处理事故设备；
8.2.7 维修人员在接到抢修事故设备任务后，应全力以赴进行抢修工作，不得以任何借口或理
由拖延、懈怠。操作人员应主动配合或协助维修人员抢修设备；
8.2.8设备抢修结束进行试机验收，合格后投入生产。抢修项目负责人详细填写检修记录（包
括检修时间、所用工时、更换零部件或备品备件名称、图号、数量，辅助材料名称、数量，检 修的有关数据及试机数据及记录），并交事故调查人员；
8.2.9 生产部下属的设备管理有关人员应在事故发生的当天或次日，最迟不得超过事故经过，
事故当班的设备运转记录和交接班记录的复印件及抢修记录；
8.2.10 重大与特大设备事故由生产部负责填写事故报表并在规定期限内向有关部门上报。如情
况复杂、性质严重时另作专题报告；
8.2.11 生产部每年对公司设备事故进行汇总整理，并通报。 9. 设备事故的调查与取证
9.1事故现场调查是取得事故原因的各种线索与依据的主要途径。目的是为了调查事故的破坏情况和取得事故过程复原和原因分析的物证。事故有关物件、痕迹状态、资料、记录等都在调查取证之列。
9.2事故前情况的调查：为事故调查提供重要线索和实际情况。 9.2.1 事故前有关人员活动情况；
9.2.2 事故前生产的管理、组织、指挥及进行情况；
9.2.3 事故前设备的运转、缺陷和设备异常情况以及设备操作情况；
9.2.4 设备事故前最后一次检修记录、维护保养记录、设备润滑记录及其它有关数据； 9.2.5 事故发生前，现场设施的性能和质量状况； 9.2.6 其它可能与事故原因有关的细节或因素。 10. 原因分析
对于每起设备事故必须在详细调查的基础上严肃认真实事求是地分析事故的直接原因、间接原因，以及其中起主要作用的主要原因。在判定事故原因时，要注意把对管理工作落实情况和实际效果联系起来分析。 11. 责任分析与责任者的确定
11.1事故责任分析的目的：在于使事故责任者、领导和群众都受到教育，吸取教训，避免同类
事故和其他事故发生。
11.2事故责任者的确定：根据事故发生的原因，依照有关安全操作规程以及责任制进行分析，
连同有关人员的过失与促成事故是否具有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者，领导责任者和管理责任者。
11.2.1按职责分工和工作态度追究责任者。就是追究在个人职责范围内因工作不负责任而造成
的事故。在追究管理人员和领导责任者时要注意，不能因不在现场而不负责任；不能因
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