密炼和开炼：原料经称量后从密炼机顶部投入密炼机捏合（密炼）均匀。密炼结束后，将密炼胶送入开炼机，橡胶通过开炼机辊筒的转动被卷入两辊间隙，受强烈剪切作用而达到塑化和进一步混匀的目的，加工时间约为10~20min。
出型：将开练好的橡胶经出型机辊筒挤压成一定厚度规格的橡胶片。 喷胶、烘干：在喷房内，将配置好的胶水喷涂在棉毛布上，经配套烘房烘干处理后与其它材料组装成型。胶水采用天然胶和汽油以3:7比例配置，年消耗量约20吨。要求单独设置配胶间，对配胶过程产生的废气进行收集处理。
上光、烘干：将雨鞋表面浸涂上一层上光剂，使雨鞋表面呈现光泽。上光剂采用亮油、消光油、汽油、甲苯，按1:1:5:5的比例进行配置。上光后的雨鞋经烘道烘干，烘道热量采用天然气锅炉提供。
硫化：硫化过程就是橡胶分子互相交联成为网状结构的过程，通过硫化使橡胶发生化学、物理变化，提高性能。本项目采用硫化缸进行硫化，硫化温度在130~140℃，硫化时间45~60min。
试水：采用自来水进行防漏测试，水循环使用，定期添加损耗。 3.3.2污染工序及污染因子
项目营运后主要污染工序及污染因子汇总情况见表3-14。
类别 表3-14 项目主要污染工序及污染因子汇总 污染源 污染物名称 污染因子 塑炼 塑炼废气 非甲烷总烃、恶臭 投料 粉尘 颗粒物（炭黑） 密炼、开炼 炼胶废气 颗粒物、CS2、非甲烷总烃、恶臭 喷胶、烘干 喷胶废气 非甲烷总烃 上光 上光废气 非甲烷总烃、甲苯 压底、硫化 硫化废气 CS2、H2S、非甲烷总烃、恶臭 锅炉 天然气燃烧烟气 二氧化硫、氮氧化物、颗粒物 职工生活 生活污水 CODCr、SS 试压 试压水 / 设备冷却 冷却水 / 滤胶 废胶 胶、金属杂质等 压底、裁剪 废边角料 边角料 原料包装 废包装物 废包装袋等 检验 废次品 废次品 废气处理 收尘 收集的粉尘 废气处理 废活性炭 含有机物的活性炭 职工生活 生活垃圾 废纸屑、塑料等 设备运行噪声 Leq（A） 废气 废水 固体废物 噪声 3.3.3物料平衡
1、物料平衡
本项目炼胶工艺胶料的物料平衡见表3-15。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 表3-15 炼胶工艺胶料的物料平衡 加入物 加入量t 产出物 天然胶 胶料 180 丁苯胶 30 颗粒物 顺丁胶 20 非甲烷总烃 氧化锌 12 硫化物 橡胶促进剂 6 二硫化碳 硫磺 5 废胶 防老剂sp-c 5 碳五树脂 5 碳酸钙 252.8318 白碳黑 40 炭黑 2 硬脂酸 2 硬脂酸锌 2 合计 561.8318 合计 产出量t 560 1.142 0.102 0.0074 0.0204 0.56 561.8318 备注 产品 投料、炼胶 炼胶、硫化 炼胶、硫化 炼胶、硫化 炼胶 / （2）水平衡
项目水平衡见表3-16。
表3-16 水量平衡表 序号 1 2 3 4 用水 项目 新鲜自来水量 合计 t/a 3600 3600 去向 项目 生活用水 冷却循环水 产品测试水 合计 t/a 3000 300 300 3600 3.4施工期污染源强分析
本项目为技术改造项目，厂房已建设完成，无需新建厂房，因此本项目不涉及厂房的施工建设，不存在施工期的环境影响问题。 3.5营运期污染源强分析 3.5.1废气
根据工艺分析可知：项目产生的废气主要为投料粉尘、炼胶废气、硫化废气、喷胶废气、上光废气、锅炉燃烧烟气。 （1）投料粉尘
本项目密炼工序为人工投料，其中粉状原料（如碳酸钙、氧化锌等）会产生粉尘污染。要求提升密炼工序投料方式，设置自动称量系统，粉状物料经自动称
量后用泵抽吸进入设备中，从源头减少粉尘的排放。本项目粉末状原料用量约为312t/a，进料时粉尘为间歇短时间排放，每批次进料时间约3分钟，2台密炼机1小时进料8批次，日工作时间为5小时，年工作天数200天，进料过程中粉尘产生量约为原料的2‰，则进料粉尘产生量约0.624t/a，最大产生速率约0.156kg/h。
要求在密炼机进出料口机顶部设置集气罩进行局部抽风，进料粉尘收集后进入炼胶废气处理装置，粉尘经布袋除尘器处理后高空排放，粉尘收集效率按85%，净化效率按98%，则经处理后粉尘有组织排放量为0.01t/a，最大排放速率0.0026kg/h；无组织排放量为0.094t/a，排放速率0.0234kg/h。 （2）炼胶废气
炼胶是产品制造过程中的重要工段，炼胶生产虽然是一个物理过程，但是加工过程中随着温度的升高，会由废气产生，这些废气污染物主要是橡胶的热裂解产物，化工部橡胶工业研究所对炼胶废气用GC—MS法测定，初步鉴定出42种化合物。炼胶废气主要成分是烷烃、烯烃和芳烃等聚异戊二烯胶的裂解产物，国内目前尚没有找到有效的治理方法，加强炼胶废气有毒组分的测定及治理研究一直是橡胶行业环境保护和劳动防护的重要课题。参照《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）及标准征求意见稿编制说明等资料，炼胶废气中主要污染物以颗粒物、CS2、非甲烷总烃、臭气浓度等表征。
根据美国环保局（简称EPA）公布的美国橡胶协会《对橡胶制品在生产过程中有机废气排放系数的测试》资料，本环评其污染物产生系数，炼胶（密炼、开炼）过程中每千克胶料颗粒物最大产生量为925mg，非甲烷总烃最大产生量为140mg，CS2最大产生量为28.1mg。
根据调查，本项目炼胶工序每批次加工量为75kg，加工时间约15分钟，2套设备1小时加工8批次，日炼胶时间约5小时，年炼胶天数200天。本项目胶料共计约560t/a，炼胶（主要为密炼）过程颗粒物产生量约0.518t/a，最大产生速率约0.13kg/h；非甲烷总烃产生量约0.078t/a，最大产生速率约0.02kg/h；CS2产生量约0.016t/a，最大产生速率约0.004kg/h。
要求对密炼机出料口进行密闭化处理，采用风管收集密炼过程中产生的废气。在开炼机顶部设置集气罩收集废气，密炼废气经管道收集后进入布袋除尘器除尘处理，再与开炼废气一并进入低温等离子+活性炭吸附装置净化处理，经不
低于15米高的排气筒高空排放。设计风机总风量按3000m3/h，布袋除尘器粉尘总净化效率约98%，有机废气总的收集效率按90%计，净化效率约90%，则项目炼胶废气的产排放情况如下表所示：
表3-17 炼胶废气产排放情况汇总表 产生情况 有组织排放情况 无组织排放情况 名称 产生量 最大产生 排放量 最大排放 最大浓 排放量 最大排放 t/a 速率kg/h t/a 速率kg/h 度mg/m3 t/a 速率kg/h 颗粒物 0.518 0.13 0.01 0.0026 0.87 / / 非甲烷 炼胶 0.078 0.02 0.007 0.0018 0.6 0.0078 0.002 总烃 CS2 0.016 0.004 0.0014 0.0004 0.12 0.0016 0.0004 根据《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011），本项目单位胶料实际排气量超过了单位胶料基准排气量，因此须将实际大气污染物浓度换算为大气污染物基准气量排放浓度，并以大气污染物基准气量排放浓度作为判定排放是否达标的依据。具体情况如下：
表3-18 炼胶废气折算后排放浓度汇总表 设计总风量 排放浓度 基准风量 折合浓度 m3/h mg/m3 m3/t mg/m3 3000 0.87 2000 2.3 3000 0.6 2000 1.6 3000 0.12 / / 标准浓度 mg/m3 12 10 / 名称 炼胶 颗粒物 非甲烷总烃 CS2 根据表3-9和表3-10，非甲烷总烃、颗粒排放的排放浓度达到《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）中根据基准排气量换算后的允许排放浓度限值要求，CS2排放速率均达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中标准要求。 （3）硫化废气
硫化废气是橡胶硫化过程中橡胶与各种化工添加剂在加温、加压条件下发生复杂化学反应所生成的气体产物。硫化废气是一种成分极其复杂的有机和无机气体混合物。通常根据橡胶混合胶料的成分，可以大致推知废气是由橡胶中的低挥发物、配合剂中的低分子挥发物和橡胶硫化反应中生成的低分子物等组成，但要准确确定其成分，则是相当困难的。这主要是由于硫化废气中的成分复杂，且有些组分含量又相当低，用现有的分析仪器无法定性定量检测出全部组分，况且其成分还随着胶料的配比硫化温度、硫化方法的不同而有差异。根据上海化工局环境保护监测站对该类废气的监测表明，硫化废气中多达138种以上的组分，可定性的有机组分58种，含硫化合物9种。其中含量较多的是硫化物、烷烃、芳烃、
多环芳烃、有机酸、酚类等物质，有80种组分因受到现有测试条件限制未能确定，可见其成分之复杂。从目前的监测手段来看，废气中各成分分子结构主要有：C—H、C—C、C=C、C—N、C=N、C—S、C=S、C—O、C=O、O—H、N—N、S—N 等化学键构成。
根据美国环保局（简称EPA）公布的美国橡胶协会《对橡胶制品在生产过程中有机废气排放系数的测试》资料文献分析，硫化烟气主要成分为非甲烷总烃、H2S、CS2和臭气浓度等。因此，本评价针对硫化烟气以非甲烷总烃、H2S、CS2和臭气浓度表征硫化废气。排放系数参照美国国家环保局EPA编制的AP-42中橡胶制品业排放因子表，具体如下表所示：
废气种类 产生系数（t/t胶） 系数来源 表3-19 硫化废气各污染物系数 非甲烷总烃 二硫化碳 4.37×10-5 1.32×10-5 TierCure-30800107 硫化氢 8.23×10-6 本项目共设置3个硫化车间，其中模压车间为平板硫化车间，制作鞋底，硫化胶料约占总量的30%。要求在每台平板硫化机上方设置吸风罩，废气收集后经活性炭吸附+光催化装置净化处理后，经不低于15米高的排气筒高空排放。设计总风量按5000m3/h，废气收集效率约85%，废气净化效率约90%，年工作时间约2400h。一车间和三车间为硫化缸硫化车间，对整鞋进行硫化处理，硫化胶料分别约占总量的40%和30%。由于硫化缸为密闭的环境，硫化过程无废气排放，在硫化完毕开盖的时候会有硫化废气逸出。要求两个车间在每台硫化缸进料口上方设置吸风罩，在硫化完毕开盖前先对硫化缸抽负压至常压后再开盖，并对逸出的废气分别进行收集，抽负压和集气罩收集的硫化废气经活性炭吸附+光催化装置净化处理后，分别经不低于15米高的排气筒高空排放。设计风机总风量各为3000m3/h，废气收集效率约85%，废气净化效率约90%，年工作时间约2400h。则各车间硫化废气产生及排放情况见下表3-20：
表3-20 硫化废气产排放情况汇总表 产生情况 有组织排放情况 无组织排放情况 产生产生速排放排放速排放速浓度 排放量 量 率 量 率 率 mg/m3 t/a t/a kg/h t/a kg/h kg/h 0.0072 0.0030 0.0022 0.0009 0.0014 0.0006 0.0096 0.0040 0.0006 0.00026 0.052 0.0002 0.00008 0.0001 0.00005 0.0008 0.00034 0.016 0.010 0.113 0.00108 0.00045 0.00033 0.00014 0.00021 0.00009 0.00144 0.0006 车间 胶料量 名称 非甲烷总烃 H2S CS2 非甲模压168t/a 车间 一车224t/a
杭州锦湖鞋业有限公司年产200万双雨鞋技改项目 - 图文
