注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策
(一)
缺料
(1) 缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象
(2) 原因及改善对策(见下表)
原因 改善对策 1、料温，模温太低 提高料管温度和模具温度 2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小 适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸 3、模具排气不良 模面保持洁净,增开排气孔 4、喷嘴冷头或堵塞 清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度 5、料管﹑止逆阀磨损,内泄 更换止逆阀﹑料管 6、射出速度,压力不够 提高射速,射压 7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均 调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀 (二) 毛边
(1) 毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料
(2) 原因及改善对策(见下表)
原因 改善对策 1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑提高机台锁模压力或调较大型机台 开 2、分模面不吻合或有杂物 清理模面,重新配模使公母模吻合 3、模具镶块有间隙 镶块重配至无间隙 4、模温太高 调整模温 5、料温太高 降低料管温度 6、射出压力过大 降低射压 7、射出速度太快 减慢射速 8、保压时间,压力设定不当 调整保压压力及时间 9、背压太大,螺杆转速太快 降低背压及螺杆转速 10、成品面积太大或灌点位置,数量改用较大机台,改正灌点位置,数量 设计不当 *注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因
(三) 银 线
(1) 银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状
的银白色条纹。
(2) 原因及改善对策(见下表)
原因 改善对策 1、塑料中含水份太多 成型前充分干燥成型材料 2、材料中有易挥发性成份或杂原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯质 度 3、模具温度过低 适当提高模温 4、模具排气不良 疏通排气沟或增设排气孔 5、模穴内有油﹑水或脱模剂 清理模穴内水,油及脱模剂 6、横浇道﹑进浇口过小 加大横浇道及进浇口 7、射出压力过大,射速太快 降低射压及减缓射速 8、料管中余料过火 减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期 9、材料在料管中分解过火 降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆转速 (四) 成品光泽度低
(1) 成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。 (2) 原因及改善对策(见下表) 原因 改善对策 1、射出速度压力过低 提高射出速度﹑压力 2、料温过低 适当升高料管温度 3、料管余料过多 减少料管余料 4、模具温度过低 升高模具温度 5、喷嘴孔径太小 加大喷嘴孔径(通常孔径—之间) 6、螺杆转动时间过低 放慢螺杆转速,增加转动时间 7、模具排气不良 改善模具排气 8、塑料流动性不佳 改善塑料流动性 9、塑料颗粒大小不均 尽量使用颗粒一致的塑料 10、塑料中含水份较高 彻底烘干塑料原料 (五)变形
（1） 变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种,是成品成型中发
生的不规则弯曲现象 （2） 原因及发善对策（见下表） 原因 改善对策 1、成型冷却时间不充足 适当延长冷却时间 2、填充过饱满 调整成型条件,避免过饱 3、模具温度控制不均或太高 调整模具温度 4、成品肉厚不均 设计上加筋或减掉成品肉厚 5、料温过高 降低料管温度 6、脱模顶出不平均 调整顶出系统使之平衡 （六）顶白
（1） 顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现
白色痕迹 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因 改善对策 1、顶出速度太快 放慢顶出速度使用脱模缓冲 2、顶出压力太大 降低顶出压力 3、成品射出太饱 调整成型条件避免过饱 4、成型冷却不够 加长冷却时间 5、脱模斜度不够 增加脱模斜度 6、有脱模倒勾 抛光模具倒勾部份 7、模具过冷﹑过热 调整模具温度 8、材料性向与成型周期关系 根据材料特性控制成型周期 （七）结合线
（1） 结合线是指在成型中,二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2） 原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕
原因 改善对策 （1）1、料温及射嘴温度过低 降低射嘴及料管温度 2、模具温度低 升高模温 3、射出压力低 增加射出压力 4、射出速度慢 增加射出速度 5、主流道或进胶口过小 加大主流道﹑进胶口 6、结合部位离进胶口太远 增加进胶点或改变进胶位置 7、排气不良 清洁模面,加排气孔,使排气顺畅 8、进胶口位置与数量设计不当 更改进胶口位置及进胶点数量 料点附近,以浇口为中心而呈现的条纹状
冲
料痕是指熔融材料在进
注塑成型常见不良现象及处理措施
