油消泡剂，消泡剂类型主要有：有机硅、聚醚、复合型和其它类型的消泡剂，有机硅具有消泡效果好，而广泛被使用，但是溶液在切削液中分层；聚醚类水溶性好，不易过滤掉；而使用复合型消泡剂主要考虑其在切削液中起到抑泡性能；其它类型主要是一些钙盐、矿物油类的。 微乳化切削液
一、 乳化切削液也称为皂化溶解油，是石油系油加入乳化剂，如环烷酸皂、磺化油、磺酸钠、C14以上的饱和脂肪酸皂，石油酸皂、妥尔油酸皂等树脂酸皂，氧化石油脂，以及C17～20的合成脂肪酸皂等表面活性剂，并加入结合剂，如各种醇类和醇胺类等乳化稳定剂，再加入抗磨剂，抗擦伤剂，抗腐蚀剂，抗泡剂，抗氧化剂及抗腐败剂和防菌剂等。并用少量的水调制成的母液，及时用15～40倍的水稀释成乳白液使用。根据使用要求，可制成油包水或水包油型的两种乳化液。这种水溶性乳化切削液中含石油系油较多，润滑性能较好。由于含大量的水而冷却性也好，而且腐蚀性也比一般电解系的无机盐型透明水溶液为小，常用在粗、中精度的切削或研磨加工上。
这种乳化切削油，必须根据PH值区分使用，一般PH值在8.5～10.5的适用于钢、铁材料的切削，6～8.5的适用于铝、铜等非铁金属材料的加工上。其常用的典型组分，为由4～5%的表面活性剂（平均分子量350～525的石油磺酸钠），和30～70%的石油润滑油（50℃粘度10～30厘沲），及最多到20%的亲和剂，最好是C1～20的醇或醇胺，和适量的电解质（最好是无机盐），以及15～66%的水组成。
二、微乳化液是矿物油溶于水后形成的，一般含矿物油5—35%，乳化剂含量与油性物含量比乳化液高出3—6倍，但其油的含量远低于乳化液中油的含量，因而能使油滴形成微粒的直径很小。由于微乳化液特有的组成特点，使得它兼有乳化液和合成液两者的优点，润滑、冷却、清洗、防锈性能均较好，且其使用寿命比乳化液要长4～6倍。其中乳化切削液属于传统产品，价格经济，稳定性差，寿命短，维护难，兑水后呈乳白色；微乳化切削液具有多用途，应用广，综合性能好，稳定性较好，寿命长，兑水后呈半透明或透明状；全合成切削液主要用于冷却要求高的场合，如磨削等，兑水后呈全透明状，极压性不够。因此，发达国家已经走过了从乳化液向合成液，再向微乳化
液发展的过程，微乳化液得到了前所未有的发展和应用。
微乳化切削液是由水、油（有机溶剂）、表面活性剂和助表面活性剂等组成的透明或半透明的、各相同性的热力学稳定体系，具有粒子细小、大小均一、稳定性高等特点。微乳化液常规制备方法有两种：一种是把有机溶剂、水、乳化剂混合均匀，然后向该乳液中滴加醇醚等助乳化剂，在某一时刻体系会突然间变得透明，这样就制得了乳化液，这种方法称为schulman法；另一种是把有机溶剂、醇醚、乳化剂混合为乳化体系，向该乳化液中加入水，体系也会在瞬间变成透明，称为shah法。乳化液的形成不需要外加功，主要依靠体系中各份的匹配，寻找这种匹配关系的主要办法有PPT（相转换温度）、CER（粘附能比）、表面活性剂在油面相和界面相的分配、HLB值（亲水——亲油平衡值）和盐度扫描等方法。目前应用最多的是HLB值法和表面活性剂在油面相和界面相的分配。
微乳化切削液是以中性或非离子型表面活性剂30—50%为主要成分，混入石油系油，再加防锈剂，极压剂和防腐剂，充分分散而成的含有多量水分的胶体溶液。其表面张力极小，洗涤性能很强，几乎和水
一样透明的分散乳化液。使用时用水稀释到30至100倍。一般用在精密研磨时，需用80—100倍的水稀释，切削时用20—50倍的水稀释。
切削液不得不知的基本知识
