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选择加工面
中间的凹槽位置产生过多空刀
图1-13 空刀过多
编程员小结：
避免空刀过多的方法就是把刀路细化，通过选择加工面或修剪边界的方式把大的加工区域分成若干个小的加工区域。
1.2.7 提刀过多和刀路凌乱
提刀在编程加工中是不可避免的，但当提刀过多时就会浪费时间，大大地降低加工效率和提高加工成本。另外，提刀过多会造成刀路凌乱不美观，而且会给检查刀路的正确与否带来麻烦。
造成提刀过多的原因有模型本身复杂、加工参数设置不当、切削模式选择不当和没有设置合理的进刀点等。
下面以图表的方式列出了提刀过多的原因和解决方法，如表1-6所示。
表1-6 提刀过多的原因及解决方法
序号 提刀过多的原因 图 示 解决方法及图示 设置不 1 当的加 工参数 提刀太多 二次开粗：选择“使用3D”方式 二次开粗：选择“使用基于层的”方式
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1.3 模 型 分 析
在编程之前，必须对模型进行分析，如模型的大小、模型中各圆角半径的大小、模型的加工深度、模型中是否存在需要电火花加工或线切割的部位等。只有把模型分析透了，才有可能以最快的速度编出最合理的加工程序。
1.3.1 模型大小、圆角半径等的分析
模型分析主要是分析模型的结构、大小和凹圆角的半径等。模型的大小决定了开粗使用多大的刀具，模型的结构决定了是否需要拆铜公或线切割加工，圆角半径的大小决定了精加工时需要使用多大的刀清角。
打开光盘中的〖Example\\Ch01\\dengzao.prt〗文件，如图1-18所示。
图1-18 dengzao.prt模型
1．分析模型大小及加工深度
（1）使用〖分析〗/〖测量距离〗/〖长度〗命令测得模型的大小为100mm×100mm，如图1-19所示。 （2）使用〖分析〗/〖测量距离〗/〖投影距离〗命令测得模型的最大加工深度为40mm，如图1-20所示。
图1-19 测量大小 图1-20 测量加工深度
2．分析模型圆角半径
使用〖分析〗/〖几何属性〗/〖动态〗命令分析模型中凹的圆角半径，如图1-21所示。
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移动光标到此位置
移动光标到此位置
图1-21 分析圆角半径
3．分析结论
（1）模型中没有任何部位需要电火花加工。
（2）根据模型的大小使用D30R5的飞刀进行开粗。
（3）根据模型中的最小半径和加工深度使用R2.5的球刀进行清角。
1.3.2 掌握模具加工中哪些部位需要拆铜公
作为一名编程工程师，必须要清楚模具中哪些部位需要拆铜公。下面以图表的方式详细介绍模具中哪些部位需要拆铜公，如表1-7所示。
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表1-7 模具中需要拆铜公的部位
序 号 需要拆铜公的部位 图 解 铜 公 图 模具中存在1 直角或尖角的部位 拆铜公部位 拆铜公部位 圆角位太深2 且所在位置狭窄 拆铜公部位 由曲面与直3 壁或斜壁组成的角位 拆铜公部位 模具结构中4 存在较深且窄的部位 编程员小结： 络客教育
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除了以上的情况需要拆铜公外，一些因表面精度和粗糙度要求特别高的部分，使用普通的数控加工难以达到要求时，应在客户的要求下使用电火花加工。
1.4 培养良好的UG编程习惯
培养良好的UG编程习惯非常重要，这样可以大大减少操作错误。由于UG编程需要设置很多参数，为了不漏设参数，应该按照一定的顺序进行设置。
（1）按Ctrl+Alt+M组合键，弹出〖加工环境〗对话框，选择mill_contour的方式，然后单击按钮进入编程主界面。
（2）在编程界面的左侧单击〖操作导航器〗按钮，然后单击〖固定〗按钮固定导航器。
（3）设置加工坐标和安全高度。在操作导航器中的空白处单击鼠标右键，接着在弹出的快捷菜单中选择〖几何视图〗命令进入几何视图，然后双击图标设置加工坐标和安全高度，如图1-22所示。
设置加工坐标为工件坐标
设置安全距离
图1-22 设置加工坐标和安全高度
（4）设置部件。在操作导航器中双击图标，弹出Mill Geom对话框，如 图1-23（a）所示。单击〖指定部件〗按钮，弹出〖部件几何体〗对话框，如图1-23（b）所示。在〖部件几何体〗对话框中单击按钮，然后单击按钮。
（5）设置毛坯。在Mill Geom对话框中单击〖指定毛坯〗按钮，弹出〖毛坯几何体〗对话框，如图1-24所示。在〖毛坯几何体〗对话框中选中“自动块”单选按钮， 然后单击按钮两次。
（6）设置粗加工、半精加工和精加工的公差。在操作导航器中的空白处单击鼠标右键，接着在弹出的快捷菜单中选择〖加工方法视图〗命令。双击图标，弹出Mill Method对话框，然后设置如图1-25所示的参数；双击
Method对话框，Method图标，弹出Mill 然后设置如图1-26所示的参数；双击图标，弹出Mill
对话框，然后设置如图1-27所示的参数。
数控CNC编基本要求和理论
