1. 目 的：正确,有效的使用机床,保证工件的品质 2. 适用范围：加工中心的操作及日常保养
3. 作业步骤及注意事项：
3.1 作业程序
3.1.1 依照加工条件及材质选择适当刃具.
3.1.2 将加工件放置于工作台面上并予以确实定位。
3.1.3 开机回零检查各操作按钮及操作面板是否正常,查看有无报警信息.
3.1.4 将准备好的刃具安装到刀库中并确定刀号.
3.1.5 程序编辑完成后必须仔细检查对错误程序段及时进行修正
3.1.6 根据不同的工件选择合适的对刀方法.
3.1.7 首件零件的加工必须使用单段及进给保持等方法.以确保设备的安全
3.1.8 检查工件时注意人身安全及相关尺寸的正确.
3.2 注意事项
3.2.1 加工前先确认刃具是否确实锁紧。 3.2.2 加工时请注意工件是否有摇动现象。
3.2.3 随时注意加工后之尺寸是否符合加工条件。
3.2.4 对刀时注意刀号和刀补号是否对应.
3.2.5 加工过程中严禁过载切削.
3.2.6 随时检查刃具的磨损状况,及时修磨或更换刃具
3.2.7 装卡工件时注意装卡方法避免不必要的变形引起的品质问题
3.2.8 注意刀具补偿的方向,防止过切造成工件的报废
3.2.9 换刀时注意刃具与工件之间的安全距离.防止发生碰撞造成不必要的损失.
3.2.10 操作机床时严禁戴手套和做一切与工作无关的事宜.
3.3 维护保养
3.3.1 每班检查润滑油箱的油位,及时添加新油,保证不底于标准油位
3.3.2 下班前打扫机床,床身及导轨不得有切屑和油污.
3.3.3操作过程中发现异常情况及时报修严禁野蛮操作
3.3.4 每班清理油水过滤器中的积水,防止积水进入气道造成机床异常
3.3.5 定期检查电气箱的通风是否正常及清理电气箱中的灰尘.
3.3.6 定期检查润滑油路是否通畅，及时解决不良现象。
一、钢料加工
1、钢料加工前必须做好如下几点准备工作：
（1） 观察钢料外表有无粗糙面，若有，问清原因或需要CNC加工，另外要除掉钢料各个使用面的棱角毛
边，以备上机使用。
（2） 对照程式单和钢料上的方向、分中位置的标识，弄清该钢件的摆放方向、加工面、分中位置及碰数
方式（注：一般查看方向的方式有对照运水、TOP方向、R角及基准角的位置、特殊标记等、分中位置有最大外形、最小外形、圆孔分中、单边碰数等）。注意此条非常重要，方向由编程员标出，开机时操作员应自觉检查是否正确。
（3） 整体浏览程式单一遍，查看有无分中偏数，有无对刀位置的座标与工件坐标值的差异，有无特殊要
求（如抬高分次锣，使用特殊刀具加工等），若有应立即引起重视。
（4） 装机加工之前应先查看有无程式，并拷贝相关程式，且要粗略浏览一下程式的编定时间、程式的完
整性。
（5） 为加工该钢料备齐刀具和需要使用的装夹工具（如飞刀换刀粒、成型刀开粗重新磨过）。并预先给需
要上板的工件上板。
2、具体操作：总体要求应具有先后顺序的连贯性和细微之处的灵活性。
（1） 装夹钢料时先要考虑采用那一种装夹方式最方便、快捷，另外所有工件首选的装夹方式是收板，装
夹时要掌握力度，一般上批士的工件用一只手压不动即可，不要用铜锤敲打把手、收板工件，对于锁螺丝及码仔压板力度也要适当。
（2） 校正工件，一般工件需校平水平平面和横侧面，但最好也校正一下其它侧面，以防钢料未打直角，
一般正常公差为不超过0.03 mm。
（3） 分中最好由本人分过之后，他人再检一遍，分中时对照工件的尺寸检验操作的准确性，特殊情况下
需用校表分中或其它特殊的分中方式分中。
（4） 找出相对于对刀位置的高差值，钢件的碰数方式规定为从顶拿数（个别情况除外），碰底取数的工
件，首选方式是测量厚度，用计算的方式转换为从顶拿数，以达到标准无误。对于淬火后的工件加工从顶部拿数的，在精加工过程中要留意是否所有的地方都已加工到位，如果没有，可跟编程或做模师傅沟通是否需要降面及降多少。（一般情况下可考虑降0.1~0.3MM后再看效果）
（5） 检查工件深度上留料的多少，顶面上少量余量可手动锣掉，若余量较大可编程锣掉，一般需预留
0.2MM以备光刀。
（6） 对刀准备开机，一般光刀可对刀两次以减小误差，DNC启动时，对照程式单作全面检查，方法为
按下“单节执行”键直接在面板上查看程式上的刀具、刀径、转速、进给率是否恰当，程序名称、程式座标、程序时间及其它开机参数是否正确，下刀注意下刀位置、下刀深度及残留量是否正常，一般情况下若发现第一刀踩刀属不太正常情况需查找原因。
（7） 一般第一刀为分中程式，必须检查程式的中心与工件的中心是否统一。 3、机器正常启动后应有良好的看机习惯，不能立即走开。
（1） 开粗必须站立在机旁，弄清进刀步骤及每次下刀位置，弄清什么地方声音最响，什么地方振动最大，
应根据钢料的材质熟练的运用NC加工参数，若有踩刀、挤刀、余留量过多或下切量过大或大量空走，需及时找编程员解决，注意适时更换刀粒，对于进给率和转速程式里有不当变动时，
（2） 应立即更正。开粗完毕后注意校表检查工件有无移动，若有移动，重新校正分中。
（3） 在对刀时最好养成对刀抬高的习惯，即所有开粗，中光的刀对刀时都可适当的抬高0.05~0.1MM，
不需要严格要求接顺的两把刀之间或前面一把刀是平底刀而后面一把刀是球头刀时可抬高0.02-0.04MM，所有要求接顺的刀具应先抬高0.1~0.15MM或更多再看着慢慢下降直至接顺为止。
（4） 加工时应密切注意刀粒磨损较多时及时更换，光刀时余量较多需找编程员解决，不同的光刀相接时
要尽量接顺。
（5） 每把刀走完后要检查其走进过的地方有无深度过深或过浅或侧向过切，光过刀的地方不能有粗糙面
存在（除留作打火花用以外）。
（6） 看机过程中有任何加工上的疑问或觉得不对的、不好地方，都可以传达给班长和编程员。 （7） 钢料加工完成后要仔细查看整件钢料的加工质量，已标注尺寸的钢件一定要严格测数，除加工相同
工件外，必须班长检查过后方可御下。
二、铜公加工：一般铜公的加工程序较为简单，但要求精度高而且表面平滑。 1. 作业前准备：
（1） 测量铜料的长、宽、高尺寸是否吻合（以公差在±2mm以内为合）。 （2） 查看程式单里有无特殊要求，查看程式是否有误。并为其加工装好刀具。 2. 具体操作：
（1） 选择合适的装夹方式，一般情况下选择收板做，小铜公可几件收板一起做，对于对称铜公最好几件
同时上一台机，铜公分中后应直观检查中心是否正确。另外如果程序内有走分中位的程序时请认真检查分中是否正确。对大铜公需特别注意。
（2） 开粗时一般需适时锣掉余留料，尽量避免踩刀、弹刀，若发现开粗时铜公移动，需重新校表分中再
做。
（3） 光刀时幼公一定要靓，刀纹相接时痕迹要尽可能小，分中位未光或光不到应手动光刀，收板铜公一
律锣到底。
（4） 铜公锣完后需认真查看铜公有无异常，对于标注了要检查尺寸的铜公要严格检查所有标注之尺寸，
包括外形大小、内孔径、内槽、各种深度，一般以（-0.06~0.01mm）为基本合格，不合格要求的需查找原因，协同班长找出解决办法。铜公在拆除前必须检查OK。
（5） 正确打上字码并保持铜公干净，程式单整洁。 （6） 对于翻锣铜公应如同钢件加工一样严格对待。
三、特殊材质的加工注意事项（如胶板、电木、铝合金、石膏等）： 1. 加工胶板、电木、石膏收板或锁马仔时力度稍小。
2. 胶板、电木、铝合金、石膏等材料加工时尽量用白钢刀，刀锋要利，避免用飞刀加工。
3. 铝合金的加工方式与钢料基本相同，但在开粗时要注意冲水及看机。要特别注意加工是出现的粘刀情
况。
4. 加工电木、石膏时小心裂角。
四、补充几点基本知识、操作技巧及注意事项：
（1） 刀具受力：一般装刀应尽可能装得较短，不需用加长杆的尽量不用。
（2） 开粗工件受力，根据机床振动和机床的力度大小来调节转速和速度，根据刀粒的磨耗情况来推测合
理的步进。
（3） 批士、码仔、螺丝、锁咀的受力，注意紧但不能让工具受损。 （4） 锣骨位铜公的时候，应注意用全新刀锣，且冲油要好。 （5） 不要用新刀开粗，不要混用锁咀。
（6） 开机时，要检查保证面板上工件菜单里刀具补正中Z值一定为0。应检查工件坐标偏移的位置(三菱
M70系统为坐标系界面的“EXT”处)参数设置是否正确。(详细操作规则需依“开机准备八要素”执行)
（7） 对于钢料、铜公的修改与翻锣、立体加工、应遵循特定的加工要求，尽可能的做到精确。 五、为了提高CNC整体加工效率，减少出错机率，需要大家团结协作，互相配合，互相学习，共同提高。
真正切实把我们的本职工作做好，保持机器持续正常运转，发现问题立即汇报及早解决。同时要积极探讨更新、更高效的作业方式，更有效的避免出错的方案；同时注意节约，养成良好而规范的作业习惯；搞好区域内的环境卫生，积极营建更新、更舒适的工作环境。
cnc机台操作规范[汇总]
